วิธีแก้ปัญหา ท่อระบายน้ำ อุดตัน


ทำอย่างไร เมื่อท่อระบายน้ำบนชั้นดาดฟ้าอาคาร อุดตัน?

ท่อระบายน้ำบนชั้นดาดฟ้าอาคาร เป็นสิ่งสุดท้ายเสมอที่คนส่วนใหญ่จะหันมามองเมื่อเกิดปัญหาการแช่ขังของน้ำขึ้น สิ่งที่อุดตันมีทั้งเศษขยะ ใบไม้ ฝุ่นผง ยิ่งถ้าไม่ดูแลคอยเก็บทำความสะอาด ท่อระบายน้ำตันยิ่งเกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว  ในบางกรณีมีการปรับปรุงก่อสร้างบนชั้นดาดฟ้าผู้รับเหมาอาจเทน้ำปูนลงไปอีก

ดังนั้นผู้มีหน้าที่รับผิดชอบจะต้องคอยหมั่นส่งเจ้าหน้าที่ขึ้นไปบนชั้นดาดฟ้า เพื่อคอยทำความสะอาดเพื่อหลีกเลี่ยงน้ำท่วมบนชั้นดาดฟ้าอาคาร แต่ถ้าเกิดปัญหาขึ้นแล้วเราจะมีวิธีการจัดการอย่างไรบ้าง


วิธีการทำความสะอาดท่อระบายน้ำ

1. ใช้ปั๊มน้ำแรงดันสูง

ที่ออกแบบมาเพื่อทำความสะอาดท่อระบายน้ำโดยเฉพาะ ถ้าเป็นขยะที่ความแข็งอุดตันอาจไม่สามารถใช้วิธีการนี้ได้

2. ใช้เครื่อง milling

ทำความสะอาด เครื่อง milling มีหลายขนาดขึ้นอยู่กับขนาดของท่อระบายน้ำ ปัจจุบันเครื่อง milling มีตั้งแต่ขนาดเล็กใช้ทำความสะอาดท่อตั้งแต่ขนาด 50 มม. ไปจนถึง 300 มม. ถ้าเป็นขยะที่มีความนิ่มสามารถทำความสะอาดได้อย่างรวดเร็วแต่ถ้าเป็นขยะแข็งประเภทคอนกรีตอุดตันต้องใช้ระยะเวลาที่นานมากขึ้น ความยาวของสายมีตั้งแต่ความยาว 30 เมตรสามารถโค้งไปตามท่อตั้งแต่ข้องอ 45 ไปจนถึง 90 องศา

 

ขั้นตอนการทำงานต้องใช้กล้อง CCTV

ที่ผลิตมาเพื่อใช้ในการตรวดดูท่อโดยเฉพาะมีตั้งแต่กล้องขนาดเล็กสามารถส่งดูท่อได้ตั้งแต่ 50 มม. ไปจนถึง 250 มม. กล้องประเภทนี้จะถูกติดตั้งมากับสายที่มีความยืดหยุ่นสูงสามารถส่งไปท่อที่มีการโค้งไปมาได้ แต่ถ้าขนาดท่อใหญ่ขึ้นจะต้องใช้กล้องที่ติดมากับรถบังคับสามารถซูมเข้าซูมออกได้ กล้องลักษณะนี้เหมาะกับกล้องที่ใช้สำรวจท่อระบายน้ำหลักที่มีขนาดใหญ่

ในบางกรณีท่อระบายน้ำเกิดการแตกรั่วขึ้น และไม่สามารถตัดเปลี่ยนใหม่ได้ ปัจจุบันก็มีวิธีการซ่อมแซมที่เรียกว่า patch repair สามารถซ่อมแซมรอยแตกรั่วได้ และยังสามารถใช้ซ่อมแซมท่อระบายน้ำที่อยู่ใต้ดินที่เกิดการทรุดตัวทำให้ไม่สามารถระบายน้ำได้

3 วิธีการซ่อมแซมท่อระบายน้ำที่เกิดการรั่วซึมภายในอาคารมี

  • วิธีการซ่อมแซมแบบเป็นจุด (patch repair)

ขั้นตอนการซ่อมแซมจะใช้ผ้าใยเสริมแรงที่ผลิตขึ้นมาเพือการใช้งานโดยเฉพาะเรียกว่า felt ทำการตัดแต่งตามขนาดของท่อ แล้วใช้เรซิ่นซึ่งมี 2 ประเภทหลักได้แก่ ซิลิเกท และ อีพ๊อกซีเรซิ่น ผสมน้ำยาให้เข้ากันตามอัตราส่วนที่ผู้ผลิตแนะนำแล้วทำการรีดน้ำยาให้ทั่วแผ่น felt หลังจากนั้นก็จะนำมาขึ้นรูปบน rubber plug ซึ่งสามารถอัดลมเข้าไปใน rubber plug เพื่อให้แนบสนิดกับผนังท่อ ซึ่ง rubber plug มีความแข็งแรงสามารถยกบริเวณที่เกิดการทรุดตัวให้กลับมาอยู่ในแนวเดิมได้ เมื่อวัสดุแข็งตัวแล้วจะมีความแข็งแรงมากหลังจากนั้น rubber plug จะถูกปล่อยลมออกเพื่อดึง rubber plug กลับมา (หมายเหตุ felt กับ rubber plug จะติดอยู่ด้วยกันโดยมีพลาสติกที่ทาเคลือบไว้ด้วย release agent ทำให้ felt กับ rubber plug ไม่ยึดติดกัน)

  • วิธีการซ่อมแซมแบบ full relining

วิธีการนี้โดยสากลเรียกว่า CIPP (cure in place pipe lining) วิธีการจะคล้ายกับวิธีการ patch repair แต่เป็นการทำใหม่ทั้งหมดเสมือนหนึ่งใช้ท่อเดิมเป็นแม่แบบแล้วหล่อท่อที่ทำจาก felt กับ เรซิ่น ขึ้นมาใหม่

  • วิธีการเคลือบผิวภายในท่อด้วย brush method

โดยจะใช้ อีพ๊อกซีเรซิ่นทาเคลือบด้วยแปลงที่ติดกับอุปกรณ์ปั๊มสีส่วนแปลงจะถูกติดตั้งไปกับเครื่อง miller โดยการทาเคลือบจะเกิดจากการหมุนของแปลง วิธีการนี้ถูกออกแบบมาเพื่องานบูรณะโดยเฉพาะ เพราะการเคลือบท่อด้วยวิธีการพ่นหากท่อชำรุดเสียหายหรือเกิดการกัดกร่อนของสนิมจนเป็นรู การใช้วิธีการพ่นหรือสเปร์ยจะไม่สามารถเคลือบปิดรอยแตกร้าวหรือรูที่เกิดขึ้นจากกัดกร่อนของสนิมเพราะการพ่นเคลือบสีจะถูกทำให้เป็นละออง ส่วนวิธีการ brush method จะถูกนำมาใช้กับอีพ๊อกซีเรซิ่นที่มีความหนืดที่พอเหมาะสำมารถซีลรอยแตกร้าวและรูที่เกิดขึ้นจากการกัดกร่อนของสนิมได้ สามารถเคลือบปิดรูได้ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางถึง 3 มม. ซึ่งวิธีการเคลือบผิวภายในท่อแบบ brush on ยังนิยมถูกน้ำมาใช้งานร่วมกับบูรณะแบบวิธีการ CIPP ในบริเวณที่ท่อมีแนวโค้งมากเกิดขีดความสามารถของระบบ CIPP และในบริเวณที่แนวท่อมีการติดตั้งแบบเปลี่ยนขนาดที่เล็กลง


ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

วิธีการเลือก ใช้วัสดุสำหรับซีลรอยต่ออาคาร (expansion joint)


การเลือกใช้วัสดุสำหรับซีลรอยต่ออาคาร (expansion joint)  หรือรอยต่อตัดแยก ชั้นดาดฟ้าและ อาคารจอดรถ


วัสดุสำหรับใช้ซีลรอยต่ออาคารแบ่งเป็น 2 ประเภท

1. วัสดุยาแนวประเภท Liquid sealant

เช่น ซิลิโคน (silicone sealant) และ โพรียูรีเทน (polyurethane sealant) สำหรับซิลิโคนสามารถแบ่งออกเป็นประเภท acid cure, neutral cure และ modified silicone สำหรับซิลิโคนที่เหมาะกับการนำมาใช้กับพื้นผิวคอนกรีตจะเป็นประเภท neutral cure และ ประเภท modified silicone ส่วนโพลียูรีเทน เป็นวัสดุที่นำมาใช้งานกันแพร่หลายอยู่แล้วในการใช้ซีลรอยต่ออาคาร

Liquid apply sealant

2. วัสดุประเภท Preformed expansion joint

ซึ่งวัสดุประเภทนี้จะผลิตออกมาตามขนาดของรอยต่อที่ต้องการสามารถแบ่งออกเป็น

  • Rubber compression seal วัสดุซีลรอยต่อประเภทนี้จะใช้กาวอีพ๊อกซีในการยึดวัสดุให้ติดกับพื้นผิวรอยต่ออาคาร เป็นวัสดุที่มีการใช้งานมานานแล้วปัจจุบันไม่ค่อยได้รับความนิยมเนื่องจากการเชื่อมต่อของวัสดุทำได้ยาก

 

  • Inflated neoprene seal วัสดุซีลรอยต่อประเภทนี้เวลาติดตั้งจะใช้วิธีการอัดลมเข้าไปใน joint เพื่อให้วัสดุขยายตัวแนบกับผิวคอนกรีตโดยจะใช้อีพ๊อกซีเป็นตัวประสานให้วัสดุซีลยึดติดกับผิวคอนกรีต
  • Precompressed sealant

Precompressed sealant

 

มุมมองทางด้านราคา

วัสดุประเภท liquid sealant จะมีราคาถูกกว่าประเภท preformed expansion joint มากแต่จะมีอายุการใช้งานที่สั้นกว่าระบบ preformed expansion joint เนื่องจากวัสดุประเภท liquid sealant จะต้องติดตั้งให้ได้อัตราส่วนความกว้างต่อความลึกที่ 2:1 เช่นถ้ารอยต่อกว้าง 20 มม. ความลึกของรอยต่อที่เหมาะสมก็ควรจะเป็น 10 มม. ซึ่งโดยปกติเราจะใช้ backer rod ที่มีลักษณะเป็นท่อนกลมเพื่อปรับความลึกของรอยต่อให้ได้ตามอัตราส่วน ข้อด้อยของวัสดุประเภท liquid apply คือไม่สามารถทนต่อแรงเฉือนและไม่ทนต่อการเสียดสีของล้อรถ จึงไม่เหมาะจะนำมาใช้งานถ้าเป็นรอยต่อของพื้นอาคารจอดรถ

มุมมองด้านความปลอดภัย

ในการใช้งาน รอยต่อภายในอาคารถือเป็นช่องเปิดประเภทหนึ่งเมื่อเกิดเพลิงไหม้ภายในอาคาร วัสดุที่ซีลรอยต่อควรมีขีดความสามารถในการทนต่อการติดไฟ (fire rating) เนื่องจากช่องเปิดต่างๆภายในอาคารจะทำให้ควันที่เกิดจากเพลิงไหม้ผ่านจากชั้นล่างขี้นไปสู่ชั้นบน ซึ่งควันของเพลิงไหม้เป็นสาเหตุหลักที่ทำให้คนเสียชีวิตรจากการขาดอากาศมากกว่าเสียชีวิตจากความร้อนของไฟ ดังนั้นเพื่อความปลอดภัยจึงควรเลือกประเภทของวัสดุให้เหมาะสมกับการใช้งาน

ข้อควรระวังในการติดตั้งวัสดุซีลรอยต่ออาคาร

ในการกำหนดประเภทและวิธีการติดตั้งวัสดุซีลรอยต่ออาคารไม่ว่าจะเลือกวัสดุประเภทไหน ควรคำนึงถึงความปลอดภัยในการใช้งานและการระบายน้ำบนพื้นผิววัสดุยาแนว โดยทั่วไปวัสดุซีลรอยต่อควรจะต้องติดตั้งที่โครงสร้างคอนกรีต บางครั้งพื้นโครงสร้างคอนกรีตมีการปรับระดับทับด้วยปูนทรายทำให้วัสดุซีลรอยต่อจะต้องถูกติดตั้งลึกลงไปที่ผิวโครงสร้างคอนกรีตทำให้เกิดช่องว่างขึ้นจะต้องออกแบบการระบายน้ำเพื่อให้น้ำสามารถระบายออกไปจากรอยต่อได้


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

วิธีตรวจสอบคุณภาพ งานเคลือบสีกันซึม และ ป้องกันการกัดกร่อน


การตรวจสอบเพื่อควบคุมคุณภาพ งานเคลือบผิวอุตสาหกรรม (Coating Inspection and Quality Control)

ในงานติดตั้งระบบกันซึมชนิด liquid apply waterproofing และ การป้องกันการกัดกร่อน corrosion protection นั้นจะมีการระบุรายละเอียดของงานไว้ในเอกสารที่เรียกว่าข้อกำหนดเฉพาะของงาน (Specification) เช่นเดียวกับงานประเภท Coating อื่นๆ


 โดยในเอกสารข้อกำหนดเฉพาะของงานโดยทั่วไปนั้นจะมีเนื้อหาที่ประกอบไปด้วย ตัวอย่างเช่น

  • ขอบเขตของงาน
  • ข้อกำหนดและคำจำกัดความ
  • มาตรฐานที่ใช้อ้างอิง
  • ความปลอดภัย
  • ขอบเขตความรับผิดชอบของผู้รับเหมาะและผู้ตรวจสอบงาน
  • คุณสมบัติของผู้รับเหมาหรือผู้ติดตั้ง
  • การเตรียมผิว
  • รายละเอียดวัสดุกันซึมหรือวัสดุเคลือบ
  • การติดตั้ง
  • กำหนดระยะเวลาการทำงาน
  • การซ่อมแซมเมื่อเกิดปัญหาระหว่างการติดตั้ง
  • การตรวจสอบคุณภาพ

และเนื้อหาในบทความนี้จะขอพูดถึงในเรื่องของการตรวจสอบคุณภาพและผู้ตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งเป็นเรื่องที่สำคัญมากในงานติดตั้งระบบกันซึมหรืองานเคลือบอุตสาหกรรม เพราะคุณภาพของงานจะออกมาดีหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับขั้นตอนนี้เป็นสำคัญ เราจึงควรให้ความสำคัญกับเนื้อหาในบทนี้และควรทำความเข้าใจขบวนการที่สำคัญและมาตรฐานที่เกี่ยวข้องเพื่อใช้เป็นแนวทางในการพิจารณาระบบกันซึมหรือระบบเคลือบผิวที่เราจะนำมาใช้ในงานหรือโครงสร้างที่มีมูลค่าของเรา

ในข้อกำหนดเฉพาะของงานติดตั้งระบบกันซึมชนิด liquid apply waterproofing หรือในงานเคลือบนั้นจะแตกต่างกันออกไปโดยจะถูกปรับเนื้อหาให้เหมาะสมกับงานนั้นๆโดยเฉพาะ ในงานตรวจสอบคุณภาพก็จะแตกต่างกันด้วยเช่นกัน โดยเจ้าของงานสามารถกำหนดความรับผิดชอบของผู้ตรวจสอบได้ว่าจะให้ฝั่งเจ้าของงานเป็นผู้ตรวจสอบเอง หรือจะให้ฝั่งของผู้รับเหมาหรือผู้ติดตั้งเป็นผู้ตรวจสอบ หรือสามารถเลือกหน่วยงานอื่นเข้ามาเป็นผู้ตรวจสอบร่วมกันได้ โดยเนื้อหางานตรวจสอบที่ควรต้องระบุไว้ในข้อกำหนดเฉพาะของงานนั้นควรมีเนื้อหาที่สำคัญ ดังนี้

  • การวัดสภาพแวดล้อมในที่ทำงานตลอดการดำเนินงาน (จุดน้ำค้าง, อุณหภูมิอากาศ,ความชื้นสัมพัทธ์,อุณหภูมิพื้นผิว, ฯลฯ )
  • การตรวจสอบเบื้องต้น (ข้อบกพร่องของพื้นผิวหรือสภาพโครงสร้างเดิม,สารปนเปื้อนในพื้นผิว,ฯลฯ )
  • การทำความสะอาด (การกำจัดน้ำมันปนเปื้อน, ไขมัน, สิ่งสกปรก,ฯลฯ )
  • การเตรียมพื้นผิว (อุปกรณ์, วัสดุขัด,ความสะอาด,ความหยาบหรือโปรไฟล์, ฯลฯ )
  • วัสดุกันซึมหรือวัสดุเคลือบผิว (การจัดเก็บ, รายละเอียดวัสดุ,การผสม, การผสมสารระเหยหรือเจือจาง, ฯลฯ )
  • การติดตั้ง (อุปกรณ์, ทินเนอร์, ความหนาฟีล์มเปียก WFT, ความหนาฟีล์มแห้ง DFT, เวลาในการทาทับ, เวลาในการทิ้งให้วัสดุเซทตัว, ฯลฯ )
  • การตรวจสอบคุณภาพ (จุด Check point, การเก็บภาพ, การตรวจสอบรูพรุนขนาดเล็ก, ฯลฯ )
  • เอกสาร (แบบฟอร์มการจดบันทึก, รายงาน, ฯลฯ )

และควรมีการระบุงานของผู้ตรวจสอบ ขั้นตอนในการตรวจสอบ รวมถึงเกณฑ์อื่นๆที่เกี่ยวข้อง ได้แก่

  • ต้องทำการตรวจวัดกี่ครั้ง, จุดไหน, เมื่อไหร่
  • เกณฑ์สำหรับการตรวจวัด ผ่าน/ไม่ผ่าน
  • ต้องใช้เครื่องมืออะไรในการตรวจสอบ

บทบาทของผู้ตรวจสอบ

บทบาทของผู้ตรวจสอบนั้นอาจขึ้นอยู่กับเจ้าของงานที่ได้ระบุเอาไว้ว่าขอบเขตงานของผู้ตรวจสอบนั้นจะต้องประกอบไปด้วยอะไรบ้าง หรือผู้ตรวจสอบอาจจะกำหนดขึ้นมาเองตามความเหมาะสมก็ได้เช่นกัน แต่โดยทั่วไปแล้วผู้ตรวจสอบงานระบบกันซึมหรืองานเคลือบอุสาหกรรมก็ได้มีการกำหนดไว้ตามมาตรฐานโดยองค์กรที่มีหน้าที่รับผิดชอบในเรื่องนี้โดยตรง เช่น NACE (National Association of Corrosion Engineers) และ SSPC (The Society for Protective Coatings) ซึ่งได้ระบุบทบาทของผู้ตรวจสอบเอาไว้ โดยให้รับผิดชอบในเรื่องของการควบคุมคุณภาพของงาน ดูแลในส่วนของเทคนิคการทำงาน รับผิดชอบในการสังเกตและรายงานด้านเทคนิคในงานเคลือบวัสดุ การบันทึกข้อมูลทั้งหมดและจัดทำรายงานผลการตรวจสอบกำกับดูแลในด้านสุขภาพ ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (HSE) เป็นต้น

ในงานติดตั้งระบบกันซึมหรืองานเคลือบผิวนั้นจำเป็นต้องมีผู้ตรวจสอบ (Inspector) ที่มีใบรับรองการผ่านการอบรมในหลักสูตร Coating Inspector Program (CIP) จากสถาบัน NACE (National Association of Corrosion Engineers) หรือหลักสูตร Protective Coatings Inspector (PCI) จากสถาบัน SSPC (The Society for Protective Coatings) โดยมีหน้าที่ควบคุมงานให้เป็นไปตาม project specification ดังนี้

  • Observe: สังเกตและรายงาน ควบคุมให้งานเป็นไปตาม project specification ได้แก่ ความปลอดภัยในการทางาน, ควบคุมการทางานให้อยู่ภายใต้สภาพอากาศและสิ่งแวดล้อมที่เหมาะสม, ควบคุมการเตรียมพื้นผิว, ควบคุมการ Coating และการควบคุมช่วงเวลาที่เหมาะสมในการ Coating ระหว่างที่วัสดุอยู่ในช่วง Cure ตัวให้เป็นไปตาม Coating specification
  • Test: ทาการทดสอบและตรวจวัดคุณภาพตามกระบวนการที่จาเป็น ภายใต้ standard สากล และให้เป็นไปตาม project specification
  • Verify conformance to specification (with documentation): วิเคราะห์และตรวจสอบงานโดยอ้างอิงตามทฤษฏีและหลักวิชาการ มูลฐานที่ถูกต้อง
  • Report: ทาการบันทึกข้อมูลที่จาเป็น, บันทึกผลจากการทดสอบหรือตรวจวัด โดยให้เป็นไปตามแบบฟอร์มมาตรฐาน เพื่อจัดทารายงานรวบรวมเก็บเป็นข้อมูลสำคัญ

การตรวจสอบสภาพแวดล้อม (Environmental Testing)

สภาพแวดล้อมนั้นส่งผลกระทบโดยตรงต่อทุกขั้นตอนในการติดตั้ง จึงจำเป็นต้องมีการตรวจสอบทั้งก่อนการทำงานและระหว่างการทำงาน โดยในบทความนี้จะอธิบายสิ่งที่ต้องตรวจวัด, เครื่องมือที่ใช้และมาตรฐานอ้างอิงในการทำงาน

  • อุณหภูมิผิว (Surface temperature) และอุณหภูมิอากาศ (Air temperature)

อุณหภูมิผิวและอุณหภูมิอากาศเป็นสิ่งแรกในการตรวจวัดเพื่อใช้ประเมินความเสี่ยงของความชื้นบนพื้นผิวที่จะทำการติดตั้งวัสดุเคลือบ ในเวลากลางคืนพื้นผิวจะมีการคายความร้อนที่ดูดซับไว้ตั้งแต่ช่วงเวลากลางวันทำให้อุณหภูมิผิวจะต่ำกว่าอุณหภูมิอากาศ ส่วนในเวลากลางวันพื้นผิวมักจะดูดซับความร้อนทำให้อุณหภูมิผิวจะสูงกว่าอุณหภูมิอากาศ

การติดตั้งวัสดุกันซึมหรือวัสดุเคลือบผิวลงบนพื้นผิวที่ร้อนหรือเย็นเกินไปจะส่งผลต่อคุณภาพของวัสดุโดยตรงจึงจำเป็นต้องมีการตรวจวัดอุณหภูมิพื้นผิว ไม่ว่าจะเป็นผิวคอนกรีต เหล็ก อลูมิเนียม สแตนเลส หรือพื้นผิวอื่นๆ โดยอุณหภูมิที่วัดได้ต้องอยู่ในช่วงที่เอกสาร PDS ของวัสดุกำหนดไว้ โดยทั่วไปแล้วตามมาตรฐาน ASTM D3276, Standard Guide for Painting Inspectors (Metal Substrates) อุณหภูมิผิวต่ำสุดและสูงสุดจะอยู่ที่ 5-50 °C

นอกจากนั้นอุณหภูมิผิวจะต้องสูงว่าอุณหภูมิที่จุดไอน้ำกลั่นตัว (Dew Point) ประมาณ 3 °C เพื่อให้แน่ใจว่าเราไม่ได้ติดตั้งวัสดุเคลือบลงบนผิวที่มีความชื้นที่เกิดมาจากการควบแน่น (Condensation)

Magnetic Surface Contact Thermometer

Digital Thermometer

Infrared Thermometers

     

หากมีการติดตั้งวัสดุเคลือบในขณะที่อุณหภูมิผิวและอุณหภูมิอากาศไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในคุณภาพของวัสดุเคลือบ เช่น การบวม, เกิดรูพรุนขนาดเล็ก, เกิดผิวหน้าเป็นหลุม, เกิดการแห้งตัวฉับพลัน ,เกิดการแตกร้าว เป็นต้น การตรวจวัดอุณหภูมิสามารถใช้ Thermometer ชนิดต่างๆในการตรวจวัดได้

  • ความชื้นสัมพัทธ์ (Relative humidity)

ความชื้นสัมพัทธ์เป็นตัวชี้วัดของปริมาณความชื้นในอากาศเมื่อเทียบกับระดับความอิ่มตัว หาก

ความชื้นที่อยู่ในอากาศมีปริมาณสูงเกินไป จะส่งผลต่อคุณภาพของวัสดุโดยตรง คือโดยปกติแล้ววัสดุเคลือบบางตัวต้องใช้การระเหยของตัวทำละลายในการจะทำให้วัสดุเคลือบเซทตัว แต่หากอากาศมีความชื้นมากเกินไปจนไม่มีช่องว่างให้ตัวทำละลายระเหยได้ นั่นอาจทำให้ตัวทำละลายยังติดค้างอยู่ภายในฟิล์มของวัสดุเคลือบ และทำให้วัสดุเคลือบไม่เซทตัว จึงจำเป็นต้องมีการตรวจวัด %RH ด้วยเครื่อง Hygrometer ชนิดต่างๆได้ เพื่อให้แน่ใจว่ามีค่าสูงสุดไม่เกิน 80-85% หรือตามที่เอกสาร PDS ของวัสดุกำหนดไว้

Sling Psychrometer

Dew Point Calculator

Electronic Hygromet

  • จุดไอน้ำกลั่นตัว (Dew point)

จุดไอน้ำอิ่มตัวหรือจุดน้ำค้าง เป็นอุณหภูมิที่ความชื้นเริ่มก่อตัวขึ้นที่พื้นผิว เช่น เราจะเห็นหยดน้ำเกาะที่พื้นผิวด้านนอกของแก้วน้ำที่ใส่น้ำแข็ง นั่นก็เพราะผิวของแก้วนั้นมีอุณหภูมิต่ำกว่าจุดจุดไอน้ำอิ่มตัวหรือจุดน้ำค้าง (Dew Point) นั่นเอง การตรวจวัดอุณหภูมิของจุด Dew point สามารถวัดได้โดยใช้เครื่องมือที่เรียกว่า Hygrometer หรือใช้ Sling Psychrometer วัดอุณหภูมิกระเปาะเปียก(Wet bulb temperature) และกระเปาะแห้ง (Dry bulb temperature) และนำมาคำนวณหาอุณหภูมิที่จุด Dew point ด้วย Dew point calculator

  • ความชื้นในผิวคอนกรีต

การตรวจวัดและควบคุมความชื้นในพื้นผิวนั้นมีความสำคัญในการควบคุมคุณภาพการติดตั้งระบบกันซึมหรือระบบเคลือบผิวเป็นอย่างมากอย่างที่ได้กล่าวมาแล้ว โดยสามารถทำการตรวจวัดได้หลายวิธี ยกตัวอย่างการตัววัดความชื้นในพื้นผิวคอนกรีตตามมาตรฐาน ASTM F2170-02, Standard test method for determining relative humidity in concrete floor slabs using insitu probes.

Moisture Meters

โดยกำหนดให้ความชื้นที่วัดได้มีค่าไม่เกิน  5 - 6 % (Moisture content)

การตรวจสอบการเตรียมพื้นผิวคอนกรีต

การเตรียมพื้นผิวคอนกรีตนั้นทำได้หลายวิธี โดยพื้นผิวคอนกรีตนั้นจะต้องได้รับการซ่อมแซมตามมาตรฐานงานซ่อมแซมคอนกรีต ACI 546R เสียก่อนในกรณีที่เกิดความเสียหาย และต้องทำความสะอาดพื้นผิวคอนกรีต เพื่อกำจัดคราบน้ำมันปนเปื้อน, คราบไขมัน หรือสิ่งสกปรกอื่นๆเสียก่อน จึงจะเริ่มในขั้นตอนการเตรียมพื้นผิว ในปัจจุบันนั้นการเตรียมพื้นผิวคอนกรีตทำได้หลายวิธี ดังนี้

  • Abrasive blast clean
  • Hand and power tool clean
  • High-pressure waterjet or blast
  • Acid etch
  • Stone
  • Centrifugal blast
  • Scarify

โดยหลังจากที่มีการเตรียมพื้นผิวเสร็จแล้ว ผู้ตรวจวัดจะใช้เกณฑ์ในการตรวจวัดความหยาบของพื้นผิว (Surface Profile) ตามมาตรฐานอ้างอิงเช่น ICRI (International Concrete Repair Institute) โดยจะมีการกำหนดความหยาบของพื้นผิวแปรผันตามความหนาของวัสดุกันซึมหรือวัสดุเคลือบผิวที่จะนำมาใช้ เพื่อความเหมาะสมในการยึดเกาะกับพื้นผิวที่ดี

 

A set of commercially available rubber comparator chips.

อุปกรณ์ที่ใช้ในการตรวจวัดจะเรียกว่า Rubber Comparator Chips ซึ่งใช้ในการเปรียบเทียบความหยาบที่สภาพหน้างานจริงกับแผ่นยางเปรียบเทียบ

Rubber Comparator Chips from ICRI

Rubber Comparator Chips from ICRI

การตรวจวัดความหนาฟีล์มเปียก (Wet film thickness test)

การตรวจวัดความหนา Wet film เป็นการตรวจวัดเพื่อควบคุณภาพงานเคลือบ เนื่องจากวัสดุบางประเภทไม่สามารถติดตั้งที่ความหนาสูงๆในการเคลือบที่ชั้นเดียวได้ เพราะอาจทำให้ตัวทำละลายไม่สามารถระเหยออกมาได้ทำให้วัสดุไม่เซทตัว ส่งผลต่อคุณภาพการยึดเกาะและประสิทธิภาพของวัสดุลดลงอย่างมาก จึงต้องยึดความหนา WFT ตามผู้ผลิตเป็นหลัก และยังเป็นการควบคุมปริมาณการใช้งานให้ถูกต้องตามที่ผู้ผลิตวัสดุระบุเอาไว้ในเอกสาร PDS ของวัสดุ

โดยการตรวจวัดนั้นจะใช้อุปกรณ์ที่เรียกว่า Wet film thickness gauge ตามมาตรฐาน ASTM D 4414-A, ISO 2808-1A, ASTM D 1212-A

Figure Proper Use of WFT Gange

Figure Wet Film Thickness Comb

การตรวจวัดความหนาฟีล์มแห้ง (Dry film thickness test)

เมื่อวัสดุเซทตัวเต็มที่ตามระยะเวลาที่ระบุไว้ในเอกสาร PDS แล้ว ทำการตรวจวัดความหนา Dry film เพื่อตรวจสอบความสม่ำเสมอของงานติดตั้ง และเพื่อให้แน่ใจว่าการติดตั้งเป็นไปตามที่กำหนดไว้ในเอกสาร PDS และ project specification โดยวิธีการตรวจวัดนั้นมีทั้งวิธีแบบทำลายและไม่ทำลาย วิธีการแบบทำลายนั้นสามารถทำได้โดยใช้เทปกาวติดไว้ในจุดที่ต้องการตรวจวัดความหนาจากนั้นจึงเริ่มการติดตั้งงานเคลือบ และเมื่อวัสดุเซทตัวจึงทำการกรีดลอกเทปกาวขึ้นมาเพื่อวัดความหนา หลังจากนั้นจึงทำการซ่อมแซมในจุดที่มีการลอกเทปกาวในภายหลัง

ส่วนวิธีการตรวจวัดความหนา Dry film แบบไม่ทำลายนั้น สำหรับพื้นผิวคอนกรีตสามารถใช้เครื่องมือที่เรียกว่า DFT Ultrasonic gauge โดยเครื่องมือวัดต้องทำการ calibration ก่อนนำมาใช้ในงาน ความหนา Dry film ต้องมีการบันทึกลงใน Inspection report form ในการเคลือบวัสดุแต่ละชั้น (primer, intermediate and finish coat) จะต้องมีการตรวจวัดความหนา dry film ก่อนที่จะ coat ชั้นต่อไปทุกครั้ง และในแต่ละชั้นควรมีสีที่แตกต่างกันเพื่อให้ง่ายต่อการตรวจสอบ โดยตำแหน่งและจำนวนที่ต้องตรวจวัดให้ยึดตามมาตรฐาน SSPC PA 9 , ASTM D6132

Ultrasonic Coating Thickness for Measuring on Concrete

การตรวจวัดแรงยึดเกาะ (Pull off test)

แรงยึดเกาะระหว่างวัสดุเคลือบกับพื้นผิวนั้นสามารถบอกถึงคุณภาพโดยรวมในงานติดตั้งได้ รวมถึงลักษณะของการเสียแรงยึดเกาะหรือการหลุดร่อนว่ามีการเกิดขึ้นที่ชั้นไหนของระบบเคลือบ วัสดุเคลือบที่ติดตั้งได้คุณภาพนั้นไม่ควรจะมีการหลุดร่อนในระหว่างชั้นของวัสดุเคลือบกับผิวคอนกรีต หรือหลุดภายในชั้นของวัสดุเคลือบเอง โดยควรจะหลุดร่อนที่ชั้นภายในของเนื้อคอนกรีตจึงจะถือว่าระบบการติดตั้งได้คุณภาพ และควรมีแรงดึงที่วัดได้อยู่ในเกณฑ์ที่กำหนดไว้ใน Project Specification การทดสอบนั้นสามารถทำได้ที่หน้างานด้วยเครื่องมือที่เรียกว่า Pull Off Adhesion Tester โดยขั้นตอนการทดสอบจะยึดตามมาตรฐาน ASTM D 4541, BS EN 24624,ISO 4624.


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

“ระบบพื้นยก”เพื่อการปรับปรุงพื้นที่ภายนอกอาคารให้เกิดประโยชน์สูงสุด


บทความนี้เขียนถึง "ระบบพื้นยก" เพื่อที่ท่านจะสามารถนำไปใช้ประโยชน์กับพื้นที่ภายนอกอาคารได้อย่างคุ้มค่า

เนื่องจากในสภาวะการณ์ปัจจุบันราคาที่ดินในหลาย ๆ ทำเลมีการขยับตัวสูงขึ้นอย่างมาก การปรับปรุงใช้ประโยชน์กับพื้นที่ในอาคารนับเป็นทางเลือกหนึ่งที่จะก่อให้เกิดผลตอบแทนที่เพิ่มพูนขึ้นของเจ้าของอาคาร


การปรับปรุงพื้นที่เดิมมาใช้งาน มีหลายแนวทาง เช่น การก่อด้วยอิฐ หรือเทปูนวางแผ่นพื้น , การเชื่อมวางโครงเหล็ก การใช้ขาตั้งพื้นยกภายนอกอาคารที่ผลิตจากวัสดุพลาสติก Polypropylene ร่วมกับพื้นปิดผิวหน้า   ซึ่งแต่ละชนิดของงานมีข้อเด่นและด้อยแตกต่างกันไป ดังจะเห็นจากข้อมูลเปรียบเทียบ

การก่ออิฐ เทปูนก่อนวางแผ่นพื้นหรือระบบพื้นปิดผิวอื่นๆ

ข้อดี  แข็งแรงทนทานยาวนาน ทนต่อสภาวะอากาศ

ข้อด้อย  การก่ออิฐ เทปูนเป็นงานเปียกต้องขนย้ายวัสดุขึ้นบนอาคาร อาจก่อให้เกิดฝุ่นละออง และความสกปรก เพิ่มน้ำหนักบรรทุกของพื้นที่ที่จะปรับปรุงขึ้นสูงมาก อาจจะมีส่วนที่กีดขวางทางระบายน้ำลงท่อเดรน ภายหลังหากจะใช้พื้นที่ทำกิจกรรมอื่น ทำได้ยากต้องทำการทุบทิ้ง

  

การเชื่อมวางขาเหล็ก ก่อนวางระบบพื้นปิดผิว

ข้อดี        แข็งแรงทนทาน ติดตั้งรวดเร็ว
ข้อด้อย   งานเชื่อมเป็นงาน Hot work ที่ต้องระมัดระวังประกายไฟจากการเชื่อมขาเหล็ก    มีน้ำหนักบรรทุกที่เพิ่มขึ้นค่อนข้างมาก    ในระยะยาวโครงสร้างเหล็กจะเกิดสนิม โดยเฉพาะพื้นที่ที่สัมผัสไอเค็มการกัดกร่อนของสนิมจะเกิดขึ้นรวดเร็วมาก ซึ่งการซ่อมแซมจะทำได้ยาก

การใช้ระบบขาตั้งพื้นยกภายนอกอาคาร

ข้อดี    ติดตั้งง่าย สามารถยึดโดยใช้ระบบกาวซีแลนท์หรือสกรูสแตนเลสยึด น้ำหนักขาตั้งจะเบากว่าระบบอื่นๆ และ เนื่องจากพลาสติก Polypropylene มีคุณสมบัติที่ทนทานต่อ  สภาวะแวดล้อม ทนต่อการแช่อยู่ในสภาพน้ำขังหรือุณหภูมิร้อนบนหลังคาได้  โดยปกติพลาสติก Polypropylene จะมีการออกแบบสารผสมให้สามารถทนทานต่อแสง UV ได้ยาวนาน และระบบขาตั้งพื้นยกจะอยู่ใต้ชั้นพื้นปิดผิวบนจึงไม่สัมผัสกับแสงแดดโดยตรง ขาตั้งสามารถใช้งานในพื้นที่ที่สัมผัสไอเค็ม ไอทะเล ได้ดี

  

รายละเอียดของระบบพื้นยกภายนอกอาคาร

ระบบพื้นยกภายนอกอาคารสามารถที่จะแยกออกเป็น 2 ส่วนหลักคือ

  1. ส่วนของขาตั้ง

ซึ่งจะผลิตขึ้นจากวัสดุพลาสติก Polypropylene ที่มีความแข็งแรงทนทานสูง ทนต่อแสง UV และไอเค็ม ไอทะเลได้ดี ข้อสำคัญคือ มีน้ำหนักเบาแต่สามารถรองรับน้ำหนักบรรทุกได้มากถึง 10Kn หรือ 1,000 กิโลกรัมต่อขา มีหลายรุ่นให้เลือกใช้งานสามารถหมุนขยายตัวได้หลายระดับครอบคลุมความสูงตั้งแต่ 37 มม. ถึง 1,016 มม.และส่วนบนแป้นรองรับระบบพื้นจะสามารถปรับระดับได้ถึง 5 องศา จากแนวระนาบ จึงสามารถทดแทนองศาที่ลาดลงของพื้นคอนกรีตเดิม ที่มักจะมีการออกแบบปรับระดับเพื่อให้น้ำไหลระบายลงท่อเดรนระบายน้ำ นอกจากนี้ยังมีอุปกรณ์สำหรับประกอบการติดตั้งผิวด้านบน ทั้งระบบหัวรับแผ่นหินหรือหัวรับตงสำหรับวางแผ่นไม้ให้เลือกตามลักษณะการใช้งาน

  

        2.  ส่วนของพื้นผิวด้านบนขาตั้ง สามารถเลือกใช้ได้อย่างหลากหลาย โดยทั่วไปจะนิยมใช้อยู่ 2 แบบ คือ

        2.1   แผ่นหิน   โดยแผ่นหินที่จะนำมาใช้ จะต้องมีคุณสมบัติแข็งแรงทนทานไม่เปราะแตกหักง่าย สามารถรองรับน้ำหนักบรรทุกไม่น้อยกว่า 300 กิโลกรัมต่อตารางเมตร ซึ่งปัจจุบันมีทั้งหินธรรมชาติ และหินสังเคราะห์   ซึ่งเป็นการออกแบบ แผ่นกระเบื้องหินสังเคราะห์ ให้มีลวดลายสีสันที่ใกล้เคียงหินธรรมชาติแต่มีค่าการรองรับน้ำหนักต่อจุดที่สูงกว่าในขณะที่ความหนาลดลงช่วยลดทอนน้ำหนักแบก ทานที่จะกดลงสู่โครงสร้างของอาคารได้อีกทาง

แผ่นหินสังเคราห์

         2.2 แผ่นไม้   ประกอบบนตงรับไม้  ซึ่งแผ่นไม้ก็จะมีทั้งระบบไม้ธรรมชาติ  ซึ่งมีจุดเด่นที่ลวดลายสวยงาม คงทนสูง แต่ปัจจุบันก็ค่อนข้างจะหายาก  ราคาสูงและไม้ อาจจะเกิดการบิดตัว อีกทางเลือกคือไม้สังเคราะห์ ปัจจุบันมีการผลิตไม้สังเคราะห์ออกมาหลายชนิดสามารถเลือกใช้งานได้หลากหลาย แต่คุณสมบัติที่ต้องพิจารณาคือ ความสามารถในการรับน้ำหนักของแผ่นไม้และตง ความทนทานต่อสภาพอากาศร้อนชิ้นในบ้านเรา ความทนทานต่อแสงยูวีซึ่งไม่ควรมีการ  เปลี่ยนแปลงคุณลักษณะของพื้นในเวลาสั้นเกินไป

ไม้ธรรมชาติ

ไม้สังเคราะห์

วิธีการติดตั้งระบบพื้นยกภายนอกอาคาร

  1. การสำรวจพื้นที่เพื่อวางแปลนตำแหน่งการจัดวางขาตั้ง ซึ่งจะขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุปิดผิวด้านบน โดยทั่วไปการวางขาเพื่อรองรับแผ่นหินมักจะมีขนาดห่างกัน 60 ซม. การวางขาเพื่อรองรับตงของพื้นไม้มักจะมีระยะห่างกันเฉลี่ย 40 ซม. ทั้งนี้การปรับระยะของตำแหน่งขาตั้งจะเปลี่ยนแปลงตามคุณสมบัติวัสดุปิดผิวนั้นๆ
  2. พื้นผิวที่จะทำการติดตั้งขาตั้ง จะต้องมีความเรียบสม่ำเสมอ เมื่อวางขาตั้งแล้วพื้นล่างของขาตั้งจะต้องวางทาบลงบนพื้นอย่างแนบสนิทไม่เคลื่อนไหวตัว และเมื่อวางขาตั้งลงบนตำแหน่งที่กำหนดแล้ว ก็จะทำการยึดเสริมความแข็งแรงด้วยกาวซีแลนท์ หรือหมุดยึดสแตนเลส
  3. ทำการวางระบบวัสดุปิดผิวด้านบนพร้อมปรับระดับความสูงตามระดับที่ออกแบบและความเอียงของพื้นที่

เมื่อเวลาผ่านไป หลังจาการติดตั้งระบบพื้นยกภายนอกอาคารไปแล้ว การที่จะเพิ่มเติมระบบอื่นๆ สามารถทำการติดตั้งได้สะดวกเพียงยกระบบที่ปิดผิวออกเป็นบางจุด หรือในกรณีพื้นไม้ผืนใหญ่ก็สามารถดำเนินการผ่านทางช่องทางเข้าบำรุงรักษาที่ออกแบบไว้โดยง่าย และหากในภายหลังที่ทางอาคารอยากปรับเปลี่ยนพื้นที่ดังกล่าวไปใช้งานประเภทอื่น ก็สามารถปรับเปลี่ยนได้ง่าย หรือสามารถเก็บรักษาชุดขาตั้งที่ถอดออกไปใช้งานในพื้นที่อื่นได้


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

การเสริมกำลังโครงสร้างคอนกรีตเสริมเหล็ก ด้วยวัสดุคอมโพสิตเสริมเส้นใย CFRP


ในปัจจุบันราคาที่ดินและสิ่งปลูกสร้างมีราคาสูงขึ้นทุกปี !

ราคาจำหน่ายอาคารชุดในพื้นที่ชั้นในของกรุงเทพฯ มีราคาไม่ต่ำกว่าหลักแสนบาทต่อตารางเมตร ทำให้เจ้าของอาคาร ต้องบริหารพื้นที่ทุกส่วนในเกิดความคุ้มค่าในเชิงพาณิชย์

สำหรับอาคารเก่าที่ต้องการปรับปรุงพื้นที่เพื่อให้เกิดมูลค่าทางพาณิชย์ 

อาจจำเป็นต้องเสริมกำลังให้กับโครงสร้างเดิมเพื่อรับน้ำหนักการใช้งานที่เพิ่มขึ้น การเสริมกำลังให้กับโครงสร้างเดิมทำได้หลายวิธีการ
ในบทความนี้จะเขียนถึง วิธีการเสริมกำลังด้วยวัสดุที่มีน้ำหนักเบาประเภท วัสดุคอมโพสิตเสริมเส้นใยเนื่องจากมีความสะดวกในการขนย้ายและการติดตั้ง


การเสริมกำลังโครงสร้างคอนกรีตเสริมเหล็กด้วยวัสดุคอมโพสิตเสริมเส้นใย

Carbon-Fiber Reinforced Polymer (CFRP)

  • การเสริมกำลังโครงสร้าง

ก่อนทำการซ่อมแซมเพื่อเสริมกำลังโครงสร้างนั้น เราควรมีจะทำการวิเคราะห์องค์อาคารนั้นเสียก่อนว่ามีการใช้งานเกินพิกัดหรือออกแบบมาแข็งแรงไม่พอที่จะรองรับน้ำหนักใช้งานตามปกติหรือไม่การวิเคราะห์นั้นสามารถกระทำได้ทั้งวิธีหน่วยแรงใช้งานหรือวิธีกำลังอัดประลัย พร้อมทั้งควรหาสาเหตุที่ทำให้โครงสร้างวิบัติหรือเสื่อมสภาพ หลังจากได้ทำการสรุปผลการวิเคราะห์แล้ววิศวกรควรประเมินว่าสมควรจะดำเนินการเฉพาะการซ่อมแซมเท่านั้นหรือต้องทั้งซ่อมแซมและเสริมกำลังโครงสร้างด้วย โดยทุกๆกรณีมีวัตถุประสงค์ที่จะเสริมวัสดุเสริมกำลังใหม่เพื่อต้านทานแรงดึง แรงดัด แรงเฉือน แรงบิด และแรงตามแนวแกน เพื่อให้โครงสร้างที่เสริมกำลังแล้วได้มาตรฐานในเรื่องของกำลังและสภาพการใช้งานตามมาตรฐานวิศวกรรมสถานแห่งประเทศไทยในพระบรมราชูปถัมภ์ มาตรฐาน ACI 318 และมาตรฐานอาคารอื่นๆ

  • แนวทางเบื้องต้นและปัจจัยที่ควรพิจารณาในการซ่อมแซมและ/หรือเสริมกำลังโครงสร้างคอนกรีตเสริมเหล็ก

1.การซ่อมแซมภายในโครงสร้างเพื่อคืนกำลังให้เท่ากับสภาพปกติ (Internal Structural Repair)

การอัดฉีดอีพอกซีเรซินเป็นที่นิยมในการซ่อมแซมเพื่อคืนกำลังให้กับโครงสร้าง โดยหลักการแล้วการฉีดอีพอกซีเรซินเข้าในรอยร้าวจะทำให้คอนกรีตกลับสู่สภาพเหมือนก่อนเกิดการร้าว กำลังยึดเหนี่ยวของอีพอกซีเรซินกับเนื้อคอนกรีตแข็งแรงกว่ากำลังต้านทานแรงดึงของคอนกรีต ดังนั้นคอนกรีตก็จะวิบัติที่กำลังต้านทานเท่ากับของหน้าตัดเดิมที่ไม่แตกร้าว จะเห็นได้ว่าการใช้อีพอกซีเรซินอัดฉีดไม่ใช่วิธีเพิ่มกำลังให้สูงขึ้นแต่เป็นวิธีคืนกำลังเท่าเดิมให้กับโครงสร้าง (เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับการซ่อมแซมรอยแตกร้าวโครงสร้างคอนกรีต)

2.การเสริมกำลังภายใน (Interior Reinforcement)

วิธีการโดยทั่วไป คือ การติดตั้งวัสดุเสริมกำลังให้พาดผ่านรอยแตก เช่น การติดตั้งสลักเดือยในรูที่เจาะตั้งฉากกับพื้นผิวของรอยร้าว เหล็กเดือยจะถูกยึดติดกับคอนกรีตตลอดความยาวด้วยอีพอกซีเรซินหรือสารที่ช่วยในการยึดเกาะตัวอื่น ระหว่างการซ่อมแซมโครงสร้างควรติดตั้งค้ำยันโดยเฉพาะอย่างยิ่งกรณีที่ต้องการลดหน่วยแรงจากน้ำหนักของตัวองค์อาคารเอง เพื่อไม่ให้วัสดุเสริมกำลังใหม่รับน้ำหนักของโครงสร้างตั้งแต่ต้น มีวัสดุยึดเกาะหลายประเภทให้เลือกใช้ได้ เช่น น้ำปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ อีพอกซีเรซิน อีพ็อกซีมอร์ตาร์ หรือสารยึดเกาะเคมีต่างๆ สลักเดือยที่ใช้อาจเป็นเหล็กข้ออ้อยหรือเหล็กกลม คาร์บอนไฟเบอร์หรือสลักเกลียวก็ได้

3.การเสริมกำลังจากภายนอก (Exterior Reinforcement)

การเสริมกำลังจากภายนอกอาจกระทำได้โดยใช้แผ่นเหล็ก คอนกรีตเสริมเหล็ก หรือใช้วัสดุที่เป็นเส้นใยโดยที่ใช้งานมากที่สุดมี 3 ประเภท ได้แก่ คาร์บอนไฟเบอร์ (CFRP), เส้นใยแก้ว (GFRP) และอะระมิด (AFRP, Aramid) ปะกับผิวภายนอกของโครงสร้างคอนกรีตเดิม วัสดุเสริมกำลังที่เพิ่มเข้าไปนี้อาจถูกหุ้มอีกทีด้วยคอนกรีต คอนกรีตดาด ปูนทราย ปูนพลาสเตอร์ สารกันไฟ สารกันน้ำ หรือไม่หุ้มด้วยวัสดุอื่นแต่ทาสารเคลือบผิวเพื่อป้องกันการกัดกร่อนก็ได้ วัสดุเสริมกำลังอาจจะเป็นเหล็กข้ออ้อย ตะแกรงลวด แผ่นเหล็ก หรือวัสดุประกอบอื่น ๆ ในองค์อาคารที่เสียหายจากการรับน้ำหนักเกินพิกัด การกัดกร่อน การขัดสี หรือปฏิกิริยาเคมี

คอนกรีตส่วนที่ชำรุดเสียหายหรือเสื่อมสภาพควรถูกสกัดออกและวัสดุเสริมกำลังใหม่จะถูกติดตั้งโดยรอบแนบติดกับเนื้อคอนกรีตเดิม วัสดุที่เสริมเพิ่มขึ้นนี้จะถูกหล่อให้รวมเป็นเนื้อเดียวกับคอนกรีตเดิมโดยการเทหุ้มด้วยคอนกรีตหรือคอนกรีตดาด ในกรณีที่ผิวคอนกรีตเดิมอยู่ในสภาพดีวัสดุเสริมกำลังใหม่อาจถูกยึดเข้ากับผิวคอนกรีตโดยตรงหลังจากมีการเตรียมพื้นผิว(โดยจะอธิบายในหัวข้อต่อๆไป) วัสดุเชื่อมประสานที่ใช้ยึดวัสดุเสริมกำลังเข้ากับคอนกรีตเดิม เช่น อีพอกซีเรซิน หรือสารเชื่อมประสานอื่น และคอนกรีตปอร์ตแลนด์ นอกจากนี้อาจจะใช้การยึดทางกล เช่น สลักเกลียว ก็ได้

4.การใส่ปลอก (Jackets and Collars)

การเสริมกำลังด้วยการใส่ปลอกคือวิธีการเสริมกำลังแก่โครงสร้างดั้งเดิมด้วยการทำให้กลับมีขนาดเท่าเดิมหรือใหญ่ขึ้นโดยการหุ้มด้วยวัสดุประเภทต่างๆ ปลอกเหล็กหรือวัสดุประกอบอื่นๆ ที่ประกอบขึ้นรอบองค์อาคารที่เสียหาย ช่องว่างระหว่างผิวองค์อาคารกับวัสดุเสริมกำลังจะเติมเต็มด้วยคอนกรีตดาดหรือคอนกรีตหล่อในที่ ปลอกกลมใส่สำหรับหุ้มบางส่วนของเสาหรือตอม่อ มักจะใช้เสริมบริเวณส่วนบนของเสาเพื่อเพิ่มความสามารถในการรองรับคานหรือพื้น รูปแบบของปลอกอาจเป็นไปได้ทั้งแบบถาวรหรือชั่วคราว อาจทำขึ้นจากไม้ โลหะขึ้นรูปคอนกรีตสำเร็จรูป ยาง ไฟเบอร์กลาส หรือเส้นใยพิเศษอื่นๆตามแต่สภาพของสิ่งแวดล้อมและการใช้งาน

ปลอกจะถูกติดตั้งโดยรอบองค์อาคารที่จะซ่อมแซมและถูกจัดให้เกิดช่องว่างขึ้นกับองค์อาคารเดิมอย่างเหมาะสมและสม่ำเสมอ วัสดุที่ใช้เติมเต็มช่องว่างมีหลายประเภทเช่น คอนกรีตธรรมดาทั่วไป ปูนทราย มอร์ต้าร์ผสมอีพอกซีเรซิน หรือซีเมนต์เกร้าท์ชนิดไม่หดตัว เป็นต้น เทคนิคในการเท ประกอบด้วยการใช้เครื่องสูบหรือท่อทริมมี่ หรือการใช้คอนกรีตประเภทที่วางมวลรวมล่วงหน้า

5.องค์อาคารเสริมกำลัง (Supplemental Members)

องค์อาคารเสริมกำลังคือ เสา คาน ค้ำยัน หรือแผ่นผนังใหม่ที่ติดตั้งเพื่อรองรับโครงสร้างที่ชำรุดเสียหาย องค์อาคารเสริมกำลังโดยทั่วไปแล้วจะใช้เสริมข้างใต้บริเวณที่วิบัติหรือแอ่นตัวเพื่อให้เกิดความมั่นคงแก่ระบบโครงสร้าง

ในบทความนี้จะขอนำเสนอระบบ การเสริมกำลังจากภายนอก (Exterior Reinforcement) ด้วยวัสดุคาร์บอนไฟเบอร์ (CFRP)

โดยวัสดุเสริมกำลังภายนอกที่ใช้กับชิ้นส่วนคอนกรีต เช่น เสา คาน พื้น หรือ ผนัง เพื่อเพิ่มกำลังในการรับแรงแนวแกน แรงดัด แรงเฉือน แรงบิด หรือเพื่อเพิ่มความเหนียว (Ductility) อาจจะมีลักษณะเป็นเส้นหรือแผ่นที่ยึดติดกับผิวคานด้วยอีพอกซีเรซิน นอกจากนั้นยังสามารถเสริมกำลังให้โครงสร้างเสา พื้นและผนัง ได้อีกด้วย

 

 การติดตั้งระบบคาร์บอนไฟเบอร์ (CFRP)

    

 

1.ผู้รับเหมางานติดตั้งที่เหมาะสม

การเลือกผู้รับเหมาให้เข้ามารับผิดชอบในส่วนของงานติดตั้งระบบ CFRP นั้น  ควรมีการส่งเอกสารหลักฐานแสดงการผ่านการอบรมการติดตั้งจากผู้ผลิตหรือตัวแทนจำหน่ายวัสดุ CFRP  และเอกสารที่เกี่ยวข้องกับงานในโครงการที่มีการทำงานแล้วเสร็จก่อนหน้านี้ โดยประกอบไปด้วยงานเตรียมพื้นผิวและงานติดตั้ง CFRP ในโครงสร้างอาคารหน้างานจริง  นอกจากนี้ผู้ผลิตหรือตัวแทนจำหน่ายวัสดุ CFRP ควรมีการฝึกอบรมทีมผู้รับเหมาติดตั้งตามขั้นตอนในการติดตั้งทั้งระบบเพื่อให้มั่นใจว่าผู้รับเหมาทีมนั้นๆ สามารถทำการติดตั้งได้ตามขั้นตอนและมีคุณภาพ

2.สภาพแวดล้อมในการติดตั้ง

ต้องทำการตรวจสอบสภาพแวดล้อมทั้งก่อนการติดตั้งและระหว่างการติดตั้งตามเอกสารรายการสำหรับการตรวจ (Checklist) และเอกสารข้อมูลของระบบ ห้ามมิให้ทาวัสดุรองพื้น วัสดุฉาบ เรซิน หรือวัสดุเชื่อมประสาน บนพื้นผิวที่เย็น มีความชื้น หรือเปียก ยกเว้นจะระบุเป็นอย่างอื่น อุณหภูมิของอากาศโดยรอบและผิวคอนกรีตต้องอยู่ระหว่าง 10 ถึง 35 องศาเซลเซียส โดยต้องมีการตรวจวัดความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศ อุณหภูมิผิวเทียบกับอุณหภูมิที่จุดควบแน่น เพื่อป้องกันการเคลือบในขณะที่เกิดการควบแน่นของความชื้นที่พื้นผิว และผิวสัมผัสทั้งหมดควรแห้งได้ระดับที่ผู้ผลิตระบบ CFRP แนะนำ

โดยการประเมินปริมาณความชื้นให้ทำตาม ACI 503R (ทำได้โดยใช้แผ่นพอลิเอทิลีน (Polyethylene Sheet) ขนาด 1x1 เมตร (4x4 ฟุต) ติดไว้ที่ผิวคอนกรีตบริเวณรอยต่อ ถ้าพบว่ามีความชื้นที่ด้านใต้แผ่นพอลิเอทิลีนก่อนเวลาที่อีพอกซีจะได้รับการบ่มสมบูรณ์ ต้องทำให้คอนกรีตเดิมแห้งก่อน) หรืออาจทำการตรวจวัดความชื้นที่ผิวคอนกรีตตาม ASTM F2170-02 ความชื้นอาจเป็นอุปสรรคต่อการยึดเกาะของวัสดุรองพื้นและเรซิน ถ้าคาดว่าอากาศจะไม่ดี มีฝน หรือมีความชื้นในอากาศมาก ก็อาจต้องพิจารณาเลื่อนการทำงานออกไป ถึงแม้ความชื้นในอากาศจะมีผลต่อตัวพอลิเมอร์และผิวคอนกรีตเป็นหลัก แต่อาจจะรวมตัวกันบนแผ่นเส้นใยได้

3.เครื่องมือสำหรับการติดตั้ง

ต้องทำการจัดหาเครื่องมือทั้งหลายที่จำเป็นในจำนวนที่เพียงพอ อยู่ในสภาพที่สะอาด และพร้อมใช้งานเพื่อให้การติดตั้งระบบ CFRP เป็นไปอย่างต่อเนื่องไม่มีการสะดุด เครื่องมือที่ใช้ในการติดตั้งมีความแตกต่างกันไปตามลักษณะของระบบ CFRP ที่ใช้ ได้แก่ เครื่องกวนไฟฟ้า (Electric drill with spiral paddle), เครื่องรีด (Roller), พาย (Spatula) เป็นต้น

4.การซ่อมแซมพื้นผิว

ทำการรื้อวัสดุตกแต่งและปูนทรายที่ฉาบอยู่ออกให้หมด และต้องทำความสะอาดผิวคอนกรีตและเตรียมผิวให้อยู่ในสภาพที่เหมาะสมก่อนทำการติดตั้งระบบ CFRP ประสิทธิภาพของระบบ CFRP ขึ้นอยู่กับสภาพของผิวที่เป็นคอนกรีตเดิม สภาพคอนกรีตเดิมต้องสะอาดและมีสภาพที่ดี เพื่อให้ระบบ CFRP มีกำลังตามที่ได้ออกแบบ และมีพฤติกรรมเป็นไปตามจุดประสงค์ของการออกแบบ ต้องทำการรื้อคอนกรีตส่วนที่มีความเสียหายตาม มยผ. 1901-51 หรือ ACI546R

ถ้าสังเกตเห็นการเสื่อมสภาพของคอนกรีตในบริเวณที่ซ่อม ต้องหาสาเหตุการเสื่อมสภาพและทำการแก้ไขตามหลักวิศวกรรมก่อนที่จะทำการซ่อมแซมหน้าตัด หลังการรื้อคอนกรีตส่วนที่เสียหาย ต้องทำความสะอาดผิวของคอนกรีตที่เตรียมเสร็จแล้วให้ปราศจากฝุ่น คราบน้ำปูน จารบี น้ำมัน ราหรือตะไคร่ น้ำ สีทา ขี้ผึ้ง สารบ่มคอนกรีต สิ่งแปลกปลอม และวัสดุอื่นๆ จากนั้นทำการซ่อมแซมคอนกรีตที่เสียหายและรอยแตกร้าวตาม ACI 224.1R  และ ACI546R ภายหลังทำความสะอาดเสร็จสิ้น ต้องป้องกันไม่ให้วัสดุต่างๆ ที่มีผลกระทบต่อการยึดเหนี่ยวเข้าไปเปื้อนบริเวณที่ทำความสะอาดเสร็จแล้ว และต้องปล่อยให้วัสดุที่ใช้ซ่อมแซมบ่มจนได้กำลังตามที่กำหนดและต้องแห้งก่อนที่จะทำการติดตั้งระบบ FRPC

5.การขัดเตรียมพื้นผิว

ต้องทำการขัดผิวส่วนที่ขรุขระ ไม่สม่ำเสมอ และส่วนที่ยื่นจากพื้นผิว ให้เรียบโดยมีส่วนที่ยื่นจากผิวไม่เกิน 1 มิลลิเมตร ให้ใช้เครื่องขัดแบบจานหมุนหรืออุปกรณ์อื่นๆที่มีลักษณะเดียวกันในการกำจัดรอยเปื้อน สี หรือ สิ่งอื่นใดบนพื้นผิวที่อาจมีผลต่อแรงยึดเหนี่ยว สำหรับบริเวณที่เป็นรู หรือบริเวณที่เว้าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 13 มิลลิเมตร หรือลึกกว่า 3 มิลลิเมตร เมื่อวัดจากสันแนวตรงยาว 300 มิลลิเมตร (ตัวอย่างเช่น ใช้ไม้บรรทัดยาว 1 ฟุต วางบนผิวคอนกรีต)

รวมถึงความเบี่ยงเบนจากระนาบ ครีบหรือส่วนยื่น รูตามด (Bug Hole)ผิวที่เป็นแอ่ง และมุมที่ขรุขระ โดยใช้วัสดุฉาบซ่อมที่ทำจากปูนทรายชนิดอีพอกซีเรซิน หรือพอลิเมอร์คอนกรีตที่มีกำลังไม่น้อยกว่ากำลังของคอนกรีตเดิม หลังจากฉาบแล้วต้องบ่มส่วนที่ฉาบเป็นเวลาอย่างน้อย 7 วัน ก่อนจะทำการติดตั้งระบบ FRPC

6.ระบบ CFRP

CFRP

 

6.1 การติดตั้ง CFRP แบบเส้นหรือแถบ (Plates System)

เป็นการติดตั้งระบบ CFRP แบบฝังใกล้ผิว (Near Surface Mounted (NSM) Application)

6.1.1 ผสมวัสดุยึดผสานกาวอีพ๊อกซี่ส่วนผสม A และ B เข้าด้วยกันด้วยสว่านติดใบกวนความเร็วรอบต่ำ น้อยกว่า 500 rpm และต้องใช้วัสดุที่ผสมแล้วภายในเวลา 30 นาที หรือตามเอกสารวัสดุกำหนด
6.1.2 ทาวัสดุยึดผสานกาวอีพ๊อกซี่ที่ผสมแล้วลงบนบริเวณพื้นผิวที่ความหนาประมาณ 1 mm.
6.1.3 รีดวัสดุยึดผสานกาวอีพ๊อกซี่เข้าที่ด้านหนึ่งของแถบ CFRP โดยใช้แท่นรีดที่ติดตั้งพาย (Spatula) ไว้แล้ว
6.1.4 ติดแผ่น CFRP ในบริเวณที่เตรียมพื้นผิวแล้วด้วยใช้ลูกกลิ้งยางในการกดวัสดุให้แนบสนิท ทิ้งไว้ให้กาวอีพ๊อกซี่เซทตัวก่อนติดตั้ง CFRP ชั้นต่อไป
6.1.5 ระยะซ้อนทับต้องไม่น้อยกว่า 150 mm. ขึ้นอยู่กับวัสดุ

6.2 การติดตั้ง CFRP แบบแผ่น (Fabrics System Components)
6.2.1 การติดตั้งระบบ CFRP แบบขึ้นรูปเปียก (Wet application)

เป็นการการติดตั้งระบบ CFRP แบบขึ้นรูปเปียก ที่ใช้เรซินลงเคลือบเส้นใย ณ สถานที่ก่อสร้าง

 

6.2.1.1 ทาอีพ๊อกซี่เรซิ่นที่ผสมเสร็จแล้วที่พื้นผิวที่มีการเตรียมพื้นผิวเรียบร้อยแล้ว ด้วยแปลงหรือลูกกลิ้ง

6.2.1.2 ทาอีพ๊อกซี่เรซิ่นลงบนแผ่น CFRP บนโต๊ะหรือใช้ saturator เพื่อทำให้ผ้าเปียกชุ่มทั้งหมด

6.2.1.3 ติดแผ่น CFRP ที่เปียกชุ่มในบริเวณที่เตรียมพื้นผิวแล้วด้วยใช้ลูกกลิ้งยางในการกดวัสดุให้แนบสนิท ทิ้งไว้ให้อีพ๊อกซี่เรชิ่นเซทตัวก่อนติดตั้ง               CFRP ชั้นต่อไป

6.2.1.4 ระยะซ้อนทับต้องไม่น้อยกว่า 150 mm. ขึ้นอยู่กับวัสดุ

6.2.2 การติดตั้งระบบ CFRP แบบบ่มสำเร็จ (Dry application)

การติดตั้งระบบ CFRP แบบบ่มสำเร็จ โดยทั่วไปก็ใกล้เคียงกับวิธีการติดตั้งแผ่นเส้นใยชั้นเดียวของระบบขึ้นรูปเปียก โดยระบบนี้จะเป็นการติดตั้งชิ้นส่วนแบบบ่มสำเร็จที่เคลือบเส้นใยด้วยเรซิ่นไว้ล่วงหน้าและได้รับการบ่มเรียบร้อยแล้ว รูปแบบของชิ้นส่วนมีทั้งแบบเป็นแผ่น แถบ เป็นตะแกรง และเป็นเปลือกบาง โดยปกติใช้วัสดุยึดประสานเป็นตัวยึดติดแผ่นเส้นใยแบบบ่มสำเร็จเข้ากับผิวคอนกรีต

6.3 การเคลือบป้องกันผิว (Protective Coating) และการแต่งผิว (Finishing)

การเคลือบป้องกันผิวจะเคลือบที่ผิวหน้าของระบบ CFRP ตัวเคลือบนี้อาจเป็นประเภทปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ที่ผสมพอลิเมอร์ (Polymer – Modified Portland) หรือ พอลิเมอร์ลาเทกซ์ (Polymer – Base Latex) สำหรับมอร์ต้าร์ใช้ฉาบเคลือบผิวต้องทำจากทรายซิลิกา (Silicate Sand) และลงทรายให้ทั่วระบบ CFRP ก่อนที่เรซินจะแข็งตัว ทั้งนี้ต้องเตรียมวิธีที่เหมาะสมสำหรับการทำงานในแนวดิ่งและเหนือศีรษะ (Overhead) ความหนาของการเคลือบต้องเป็นไปตามที่แบบกำหนด ส่วนลักษณะภายนอกชั้นสุดท้ายให้มีสีและลักษณะพื้นผิวใกล้เคียงกับคอนกรีตโดยรอบ ห้ามใช้ตัวทำละลายเช็ดทำความสะอาดผิวของระบบ CFRP นอกจากผู้ผลิตระบบ CFRP อนุมัติ ถ้าจำเป็นต้องขัดเพื่อทำให้ผิวหยาบด้วยการใช้แรงดันลม ต้องไม่ใช้ความดันลมมากเกินไป เพื่อไม่ให้เส้นใยเสียหาย

การเคลือบป้องกันผิวมีจุดประสงค์เพื่อ ความสวยงาม และการป้องกันต่อการกระแทก ไฟจากเพลิงไหม้ แสงอัลตราไวโอเลต สารเคมี และความชื้น ผิวปูนทรายสามารถช่วยป้องกันการกระแทกหรือเพลิงไหม้ สีในกลุ่มของ ยูรีเทรน ฟลูออไรด์ หรืออีพอกซี สามารถช่วยป้องกันแสงแดดได้ การใช้ตัวทำละลายเช็ดทำความสะอาดผิวอาจเป็นอันตรายต่อเรซิ่นของระบบ FRPC ได้ สำหรับการทาสีทับหน้าโดยปกติไม่จำเป็นต้องขัดตัวเคลือบป้องกันผิวให้หยาบถ้าทาสีชั้นแรกภายใน 2 ถึง 3 วันหลังจากทำการผสมตัวเคลือบเรซิ่น 375 ไมครอน (0.375 มิลลิเมตร) สุดท้าย และควรทิ้งช่วงห่าง 1 ถึง 2 ชั่วโมง ก่อนทาชั้นที่ 2 โดยต้องทำการป้องกันระบบ CFRP จนกว่าเรซิ่นได้รับการบ่มเต็มที่ เต็นท์ชั่วคราวหรือผ้าใบพลาสติก อาจช่วยป้องกันระบบ FRP ต่อฝน ฝุ่น สิ่งสกปรก การกระทบแสงแดดที่มากเกินไป อุณหภูมิที่สูงเกินไป และความชื้นที่มากเกินไป

6.4 การตรวจสอบและการประกันคุณภาพ

6.4.1 การตรวจสอบประจำวัน

ในแต่ละวันต้องทำการบันทึก วันและเวลาของการซ่อม, อุณหภูมิห้องและผิวคอนกรีต, ความชื้นสัมพัทธ์, สภาพอากาศโดยทั่วไป, ความแห้งของผิวตาม ACI 503.4 หรือตาม ASTM F2170-02, การเตรียมผิวและสภาพพื้นผิว, ความสะอาดของผิว, ความกว้างของรอยร้าวที่ไม่ได้ฉีดอีพอกซี; หมายเลขงวดการผลิตของเส้นใยหรือ CFRP แบบบ่มสำเร็จ และตำแหน่งที่ติดตั้ง, หมายเลขงวดการผลิต อัตราส่วนผสม เวลาที่ใช้ในการผสม และ สภาพหลังจากการผสมแล้วของเรซิ่น วัสดุรองพื้น วัสดุฉาบ สารที่ใช้เคลือบเส้นใย วัสดุยึดประสาน และสารเคลือบผิว, สิ่งที่สังเกตได้ระหว่างการบ่มเรซิ่น, วิธีการติดตั้งถูกต้องหรือไม่, ผลการทดสอบแรงยึดเหนี่ยว และลักษณะการวิบัติ, คุณสมบัติของ CFRP จากการทดสอบชิ้นตัวอย่างในสนามหรือ แผ่นทดสอบตัวอย่าง (ถ้ามีการกำหนด), ตำแหน่งและขนาดของการหลุดร่อนหรือฟองอากาศ (ถ้ามี) และความคืบหน้าของงาน

6.4.2 การตรวจสอบการหลุดร่อน (Debonding)

หลังจากเริ่มการบ่มอย่างน้อย 24 ชั่วโมง ให้ทำการตรวจสอบพื้นผิวด้วยตาว่า มีการบวม ฟองอากาศ มีการหลุดร่อนหรือไม่ ถ้าสงสัยว่ามีช่องว่างหรือกระเปาะอากาศภายใน ให้ทำการเคาะและฟังเสียงด้วยวัตถุแข็งเพื่อหาบริเวณที่มีการหลุดร่อน โดยทำการเคาะทุกๆ 0.1 ตารางเมตร เป็นอย่างน้อย ไม่จำเป็นต้องทำการแก้ไขจุดบกพร่องที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า 6 มิลลิเมตร ถ้าจุดบกพร่องมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่า 6 มิลลิเมตร แต่เล็กกว่า 32 มิลลิเมตร ให้ทำการแก้ไขตามหัวข้อ 7.1

การตรวจสอบอาจมองหาความเปลี่ยนแปลงของสี การหลุดร่อน การลอก การพอง การแอ่นตัว สิ่งที่แสดงว่ามีการกัดกร่อนของเหล็กเสริม และสิ่งผิดปกติอื่นๆ ผลกระทบจากการหลุดร่อนขึ้นอยู่กับขนาดตำแหน่ง และจำนวน เมื่อเทียบกับพื้นที่ที่ทำการติดตั้งทั้งหมด เมื่อมีบริเวณที่น่าสงสัยว่าจะมีการหลุดร่อน ก็อาจทำการทดสอบเพิ่มเติม เช่น การตรวจหาด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (Ultrasonic Scanning) การตรวจหาด้วยคลื่นไมโครเวฟ (Microwave Detection) การวัดอุณหภูมิพื้นผิวด้วยแสงอินฟราเรด (InfraredThermography)

6.4.3 การตรวจสอบการยึดเหนี่ยว (Adhesion)

หลังจากเริ่มการบ่มอย่างน้อย 24 ชั่วโมงและก่อนที่จะลงเคลือบผิว ให้ทำการดึงทดสอบ (Direct TensionPull-Off Test) ตามมาตรฐาน ASTM D4541 เพื่อตรวจสอบแรงยึดเหนี่ยวระหว่างระบบ FRP และคอนกรีต ตำแหน่งและจำนวนการสุ่มทดสอบ ให้เป็นไปตามที่แบบกำหนด แต่ต้องมีจำนวนการทดสอบอย่างน้อย 3 จุด โดยที่ต้องไม่น้อยกว่า 1 จุดต่อชิ้นส่วน 1 ช่วง (คาน พื้น หรือ เสา) หรือ ต้องไม่น้อยกว่า 1 จุดต่อพื้นที่ของระบบ FRP 90 ตารางเมตร และไม่น้อยกว่า 1 จุดต่อ 1 ชนิดของคอนกรีตทั้งนี้ต้องตรวจสอบผิวที่วิบัติของชิ้นส่วนที่ดึงออกมา เพื่อให้แน่ใจว่าการวิบัติเกิดในเนื้อคอนกรีต

ถ้าการวิบัติเกิดในแนวรอยต่อระหว่าง FRPC กับคอนกรีตที่ระดับความเค้นดึงต่ำกว่า 1.40 เมกะปาสกาล (14 กิโลกรัมแรงต่อตารางเซนติเมตร) ให้ถือว่าไม่ผ่านการทดสอบและต้องทำการซ่อมตามหัวข้อ 7.2 และสำหรับบริเวณทดสอบ ที่ถูกดึงหลุดออกมา ให้ทำการซ่อมตามหัวข้อ 7.2 ด้วยจำนวนตัวอย่างทดสอบขึ้นกับขนาดและความซับซ้อนของโครงการ ตำแหน่งที่ทำการทดสอบควรอยู่บนบริเวณที่ราบเรียบและเป็นตัวแทนของระบบ FRPC และพื้นผิวคอนกรีต ควรเลือกจุดทดสอบในบริเวณที่คาดว่ามีหน่วยแรงตํ่าในระหว่างการใช้งาน ACI 440.3R-04 Part 3 หัวข้อ L.1 กำหนดวิธีการดึงทดสอบระบบ FRPC โดยเฉพาะ ซึ่งเป็นข้อกำหนดที่ได้รับการพัฒนามาจากมาตรฐาน ASTM D4541 อันเป็นวิธีการทดสอบของสารเคลือบผิวทั่วไปที่ใช้กันก่อนหน้า อาจพิจารณาเลือกทดสอบแผ่นตัวอย่างระบบ FRPC ขนาดประมาณ 0.1 ตารางเมตร ซึ่งติดตั้งบนผิวคอนกรีตจริงก่อนการติดตั้งระบบ FRPC เพื่อประเมินประสิทธิภาพของการยึดเหนี่ยวก่อนการติดตั้งจริง

6.4.4 การทดสอบเพิ่มเติม

ถ้าต้องการทดสอบเพิ่มเติมเพื่อประเมินกำลังรับแรงดึง โมดูลัสความยืดหยุ่น และความเครียดประลัย ให้ทำการทดสอบเพิ่มเติมกับแผ่นทดสอบตัวอย่างด้วยการทดสอบแรงดึงตามมาตรฐาน ASTM D3039 และ ทดสอบอย่างน้อย 5 แผ่นทดสอบสำหรับแต่ละระบบ FRPC ถ้าค่าเฉลี่ยของกำลังรับแรงดึงต่ำกว่าค่าที่ระบุ ในแบบเกินกว่าร้อยละ 5 โดยที่ค่าต่ำสุดต่ำกว่าค่าระบุในแบบเกินกว่าร้อยละ 10 ให้ถือว่าระบบ FRPC นั้นใช้ไม่ได้ACI 440.3R-04 Part 3 หัวข้อ L.2 กำหนดวิธีการทดสอบแรงดึงของระบบ FRPC โดยเฉพาะ เป็นข้อกำหนดที่ได้รับการพัฒนามาจาก ASTM D3039 อันเป็นวิธีการทดสอบของพอลิเมอร์ทั่วไปที่ใช้กันก่อนหน้านี้

การทดสอบเพิ่มเติมอื่นที่อาจเป็นประโยชน์ได้แก่ ACI 440.3R-04 Part 3 หัวข้อ L.3 ซึ่งกำหนดวิธีการทดสอบแรงดึงของรอยต่อทาบของระบบ FRPC โดยเฉพาะ เป็นข้อกำหนดที่ได้รับการพัฒนามาจาก ASTM D3165 และ ASTM D3528 อันเป็นวิธีการทดสอบทั่วไปของรอยต่อทาบด้วยวัสดุยึดประสาน อย่างไรก็ตาม ณ ขณะจัดทำมาตรฐานนี้ (พ.ศ. 2550 - 2551) ยังไม่มีหน่วยงานหรือสถาบันภายในประเทศสามารถทำการทดสอบการรับแรงดึงของระบบ FRPC ได้โดยตรง

7. การซ่อมงานที่บกพร่อง

7.1 การอัดฉีดจุดบกพร่องขนาดเล็กด้วยอีพอกซี

7.1.1 ไม่ต้องซ่อมแซมกระเปาะอากาศหรือความไม่ต่อเนื่องที่ผิวขนาดเล็ก ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 6 มิลลิเมตร

7.1.2 สำหรับกระเปาะอากาศหรือความไม่ต่อเนื่องที่ผิวขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 6 มิลลิเมตร ซึ่งพบที่ขอบ หรือมีจำนวนมากกว่า 5 แห่งในพื้นที่ระบบ FRPC 1 ตารางเมตร และจุดบกพร่องขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระหว่าง 6 และ 32 มิลลิเมตร และไม่ได้เกิดเข้าไปถึงระบบ FRPC ชั้นถัดไปกรณีเป็นระบบ FRPC แบบหลายชั้น (Multiple-Ply FRPC Systems) ให้ทำการซ่อมด้วยการฉีดอีพอกซีความดันต่ำ ในกรณีพบว่าการฉีดอีพอกซีทำให้การหลุดร่อนระหว่างชั้นของ FRPC ขยายตัวมากขึ้น ให้หยุดฉีดและทำการซ่อมตามหัวข้อ 7.2

จุดบกพร่องที่อยู่ใกล้ขอบอาจมีผลกระทบทำให้หน่วยแรงเพิ่มขึ้นซึ่งทำให้การหลุดร่อนเกิดเร็วขึ้นและความบกพร่องประเภทอื่นขยายตัวมากขึ้น ต้องระมัดระวังไม่ให้ความดันภายในระหว่างชั้นของ FRPC ที่เกิดจากการฉีดอีพอกซี ทำให้การหลุดร่อนเกิดมากขึ้น ไม่ควรฉีดอีพอกซีบริเวณหลุด ร่อนขนาดใหญ่ที่อยู่ใกล้ขอบ ควรตัดเปิดออกและซ่อมด้วยวิธีปะตามหัวข้อ 7.2

7.2 การปะชิ้นส่วนบริเวณจุดบกพร่อง

สำหรับจุดบกพร่องที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่า 150 มิลลิเมตรต้องทำเครื่องหมายและรื้อออกให้กินออกไปในบริเวณโดยรอบเป็นระยะไม่น้อยกว่า 25 มิลลิเมตร ในกรณีที่ FRPC มีหลายชั้น ให้ค่อยๆเลาะทีละชั้นจนพ้นชั้นที่เสียหาย กรณีความเสียหายเกิดที่ชั้นแรกที่ติดกับผิวคอนกรีตให้เลาะออกทั้งหมดรวมทั้งชั้นรองพื้น

หลังจากนั้นให้เตรียมพื้นผิวให้เหมาะสม และลงชั้นรองพื้นหลังจากเตรียมผิวคอนกรีตและ FRPC ให้สะอาดและแห้งสนิท และลงระบบ FRPC ในบริเวณที่รื้อออกด้วยกรรมวิธีเดิมจนครบทุกชั้นตามแบบ และให้ลงระบบ FRPC เพิ่มอีกหนึ่งชั้น (Additional Layer) โดยให้กินออกไปในบริเวณรอบๆ เป็นระยะไม่น้อยกว่า 150 มิลลิเมตร หลังจากการบ่มให้ลงเคลือบผิวทับทั้งบริเวณที่ซ่อม


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

เทคนิคการซ่อมแซม รอยแตกร้าวโครงสร้างคอนกรีต ที่มีน้ำรั่วซึม (Active leak)


โครงสร้างคอนกรีตที่สัมผัสกับน้ำอยู่ตลอดเวลา อาจจะมีปัญหาเรื่องการรั่วซึม (Active leak)

ลักษณะปัญหานี้หน้างานที่พบโดยส่วนมาก คือ

  • ถังคอนกรีตเก็บน้ำดื่ม
  • ชั้นใต้ดิน
  • สระว่ายน้ำ
  • งานอุโมงค์
  • กระถางต้นไม้บนอาคาร

ในบทความนี้จะกล่าวถึงการแก้ไขปัญหา สาเหตุ  วีธีการซ่อมแซมรอยแตกร้าว การเลือกใช้ อุปกรณ์และวัสดุสำหรับการทำงาน


สาเหตุที่พบบ่อยสำหรับการรั่วซึมของน้ำผ่านโครงสร้างคอนกรีต

  • รอยแตกร้าว ปัญหานี้ทางผู้ดูแลควรจะพิจารณาก่อนว่าเป็นการแตกร้าวของการรับน้ำหนักมากเกินไปของโครงสร้างหรือไม่ หรือ เป็นการแตกร้าวจาก non structural crack เช่น การยืดหดขยายตัวของโครงสร้างคอนกรีต ถ้าเป็นปัญหาเรื่อง structural crack จะต้องพิจารณาซ่อมแซมรอยรั่วซึมควบคู่ไปกับการซ่อมแซมโครงสร้างและจะต้องพิจารณาการเสริมกำลังให้กับโครงสร้าง
  • รอยต่อ ของโครงสร้างเกิดการรั่วซึม (expansion joint)

การซ่อมแซมรอยแตกร้าวโครงสร้างคอนกรีตมี 3 วิธีการ (การซ่อมแซมรอยแตกร้าวด้วยวิธีการใช้แรงดัน)

  • ซ่อมแซมแบบใช้วิธีการหยอด (gravity feed)
  • ซ่อมแซมแบบใช้แรงดันต่ำ (low pressure)
  • ซ่อมแซมแบบใช้แรงดันสูง (high pressure)

เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับข้อดี ข้อด้อย ของแต่ละวิธีการ

การซ่อมแซมรอยแตกร้าวในขณะที่มีน้ำรั่วซึมสามารถทำได้โดยวิธีการฉีดอัดแบบใช้แรงดันสูง (high pressure injection) เพราะ น้ำที่มีการรั่วซึมตลอดเวลามีอัตราการไหล (flow rate) และ แรงดันของน้ำ (water pressure) เช่นน้ำที่รั่วภายในอุโมงค์รถไฟฟ้าใต้ดินที่อยู่ลึกลงไปในดินหลายเมตร น้ำที่รั่วเข้ามาภายในโครงสร้างจะมีแรงดันของน้ำ การซ่อมแซมรอยแตกร้าวในขณะที่มีการรั่วซึมจะต้องคำนึง อัตราการไหลของน้ำที่รั่ว กับ แรงดันของน้ำที่รั่วเข้ามาภายในโครงสร้าง

ขบวนการซ่อมแซมแบ่งเป็นขั้นตอนใหญ่ๆ ดังนี้

● การเตรียมงานก่อนทำการฉีดอัด
● การเลือกใช้อุปกรณ์
● การเลือกใช้วัสดุ

การเตรียมหน้างาน

การซ่อมแซมรอยแตกร้าวในขณะที่มีน้ำรั่วซึม จะใช้สว่านไฟฟ้าเจาะที่ด้านข้างของรอยแตกร้าว (ไม่แนะนำให้เจาะโดยตรงบนรอยแตกร้าว) สลับด้านซ้ายกับด้านขวาไปตามรอยแตกร้าวของคอนกรีต โดยรูเจาะจะต้องตัดเฉียงผ่านแนวรอยร้าว ระยะห่างของรูที่เจาะให้เว้นระยะห่างประมาณ 15-20 ซม. ความลึกของรูเจาะ ควรเจาะให้ได้ความลึกอย่างน้อย ½ ของความหนาคอนกรีต

ส่วนขนาดของรูที่เจาะก็ขึ้นอยู่กับขนาดของ injection packer ที่นำมาใช้ ส่วนมากจะมีขนาดตั้งแต่ 14-16 มม. ในกรณีที่โครงสร้างมีเหล็กเสริมแรงโครงสร้างอยู่หนาแน่น เราอาจใช้ดอกสว่านที่มีขนาดเล็กกว่าได้ แล้วค่อยเปลี่ยนขนาดของดอกสว่านให้ใหญ่ขึ้นมาคว้านรูเพื่อติดตั้ง injection packer หรือ กรณีที่โครงสร้างที่มีความหนามากแนะนำให้ปรึกษาบริษัทฯ ที่มีความชำนาญ เพื่อออกแบบวิธีการซ่อมแซม

การเลือกใช้อุปกรณ์

อุปกรณ์ที่สำคัญสำหรับงานซ่อมแซมรอยแตกร้าวที่มีน้ำรั่วซึมประกอบด้วย 2 ส่วนที่มีความสำคัญ คือขนาดและความยาวของ injection packerเราขอแนะนำให้ใช้ injection packer ที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางไม่น้อยกว่า 8 มม. สำหรับการซ่อมแซมรอยแตกร้าวที่มีการรั่วซึมแบบทั่วไป

การซ่อมแซมรอยแตกร้าวที่มีน้ำรั่วซึมเราจะต้องฉีดอัดน้ำยาเข้าไปในโครงสร้างในเวลาที่เร็วและมีปริมาตรของน้ำยาที่เพียงพอเพื่อทำการซีลรอยแตกร้าวขนาดของ injection packer ก็เป็นปัจจัยสำคัญต่อการแก้ปัญหาเป็นอย่างมาก ถ้า injection packerมีขนาดเล็กเกินไปทำให้อัตราการไหลของน้ำยาไม่ทันต่ออัตราการชะของน้ำที่รั่ว การซ่อมแซมก็จะไม่ประสบความสำเร็จ

การเลือกใช้วัสดุ

  • อุปกรณ์สำหรับใช้อัดน้ำยา
    อุปกรณ์ที่ใช้ในการทำการฉีดอัด จะต้องใช้เป็นปั๊มแรงดันสูงเท่านั้น โดยทั่วไปจะใช้ปั๊มที่ให้แรงดัน 0-150 บาร์ และ จะต้องให้อัตราการไหลที่เพียงพอ (flow rate) ดังนั้นจึงไม่แนะนำให้ใช้ปั๊มที่เป็นระบบ manual (เนื่องจากปั๊มที่ใช้มือโยกหรือขาเหยียบไม่สามาถให้อัตราการไหลที่เพียงพอถึงแม้จะมีความสามารถในการสร้างแรงอัดที่สูง)
  • การเลือกใช้วัสดุสำหรับการซ่อมแซมรอยแตกร้าว
    โพรียูรีเทนเป็นวัสดุที่นำมาใช้ในการซ่อมแซมรอยแตกร้าวที่มีน้ำรั่วซึม แบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ

โพรียูรีเทนโฟมแบบส่วนผสมเดียว

โพรียูรีเทนโฟมแบบส่วนผสมเดียว อาจประกอบด้วยสารเร่งการทำปฏิกิริยาที่ทางผู้ผลิตจำหน่ายมาเป็นชุดแต่เราให้นิยามว่าเป็นส่วนผสมเดียวเนื่องจากวัสดุต้องอาศัยน้ำในการทำปฏิกิริยาเพื่อฟอร์มตัวเป็นโฟม หรือ ที่คนส่วนใหญ่เรียกว่า พียูโฟม จากประสบการณ์ข้อผิดพลาดที่พบเห็นได้บ่อยที่สุดก็คือการที่เราเอาพียูโฟมไปใช้ซ่อมแซมรอยแตกร้าวคอนกรีตที่มีความชื้นไม่เพียงพอต่อทำปฏิกิริยาของพียูโฟมทำให้วัสดุไม่เซ็ตตัว โพรียูรีเทนอินเจ็กชั่นโฟมมี 2 ประเภท

ประเภทที่ 1 พียูโฟมประเภท open cell foam

วัสดุประเภทนี้ออกแบบมาเพื่อให้ใช้หยุดการรั่วซึมแบบชั่วคราวเท่านั้น ถ้าต้องการความคงทนต้องทำการ injection แบบ two steps method โดยใช้พียูโฟมแบบ open cell เป็นตัวหยุดการชะของน้ำแล้วใช้พียูประเภท 2 ส่วนผสม ซึ่งออกแบบมาเพื่อให้ส่วนผสมเอ ทำปฏิกิริยากับส่วนผสม บี แล้วฟอร์ตตัวขึ้นมาเป็น elastic polymer ฉีดอัดเข้าไปในเนื้อพียูโฟมที่เราใช้หยุดการชะของน้ำในตอนแรกดังนั้นถ้าเราต้องการซ่อมแซมรอยแตกร้าวของคอนกรีตที่แห้ง เราสามารถใช้พียูอินเจ็กชั่นประเภทสองส่วนผสมฉีดอัดได้เลยเนื่องจากวัสดุจะทำปฏิกิริยากันเองโดยไม่ต้องอาศัยความชื้นในคอนกรีต

ประเภทที่ 2 พียูโฟมประเภท close cell foam

ซึ่งพียูประเภทนี้จะทำปฏิกิริยากับความชื้น (ต้องอาศัยน้ำเพื่อเป็นตัวทำปฏิกิริยาเพื่อฟอร์มตัวเป็นโฟม) วัสดุประเภท พียูโฟม close cell จะมีราคาต่อหน่วยที่แพงกว่าประเภท open cell แต่ข้อดีคือเราสามารถใช้วัสดุประเภทนี้ฉีดอัดเพียงขั้นตอนเดียว สามารถใช้ป้องกันน้ำรั่วซึมได้อย่างยาวนาน

คำแนะนำนี้ใช้เฉพาะการซ่อมแซมรอยแตกร้าวโครงสร้างคอนกรีตที่มีน้ำรั่วซึมเท่านั้น

 


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

วิธีการเลือกใช้งาน ระบบกันซึมประเภทแผ่น Thermoplastic sheet membrane


เนื้อหาในบทความนี้กล่าวถึง ระบบกันซึมประเภทแผ่น Thermoplastic sheet membrane ในหัวข้อดังนี้

  • ประเภทของระบบกันซึมชนิดแผ่น Thermoplastic sheet membrane
  • การเปรียบเทียบคุณสมบัติ
  • ประเภทของวัสดุเสริมแรง
  • ความแตกต่างของแผ่นกันซึม TPO
  • การเลือกใช้งาน
  • การติดตั้งระบบกันซึมชนิดแผ่นแบบใช้กาวยึดติด
  • การติดตั้งด้วยระบบปล่อยหลวม  (loose laying method)
  • การติดตั้งด้วยวิธีการยึดแผ่นกันซึมกับพื้นผิวคอนกรีตด้วยสกูร (mechanical fixing)
  • การเชื่อมต่อแผ่นกันซึมประเภทพลาสติก

โดยทั่วไป Thermoplastic Synthetic Membranes แบ่งเป็น 2 ชนิด ได้แก่

1.PLASTOMERIC

made with a mixture of thermoplastic polymers and additives

2.ELASTOMERIC

made with raw rubber - elastomeric polymer and additives. Subsequently it is vulcanized

ในส่วนของ Plastomeric Membranes นั้นสามารถระบุชนิดย่อยได้ ดังนี้

  • TPO (Thermoplastic Olefine) หรือ FPO (Flexible PoliOlefine)
  • FPA (Flexible Poliolefine Alloy)
  • PVC-P (Plasticised PolyVinyl Chloride)

ใน blog นี้เราจะเขียนถึงวัสดุประเภทแผ่นกันซึมชนิด thermoplastic sheet membrane ประเภท Plastomeric ซึ่งในประเทศไทย นิยมใช้กัน จะเป็นแผ่นกันซึมประเภท PVC และ TPO

แผ่นกันซึมประเภท TPO หรือ FPO (Thermoplastic modified polyolefin) องค์ประกอบหลักจะประกอบด้วย 75% เป็น granulated TPO Hyfax และ อีก  25% จะเป็นสารประเภท stabilizer/charges/pigments ขนาดของม้วนขึ้นอยูกับผู้ผลิต แต่โดยมากจะมีขนาดบรรจุหน้ากว้าง 1 เมตร หรือ มากกว่า ความยาว 20 เมตร

แผ่นกันซึมประเภท PVC (Plasticised PolyVinyl Chloride) องค์ประกอบของสารเคมีโดยทั่วไปจะประกอบด้วย 50-55% PVC resin, 30-35% เป็น Plasticisers, 10-20% จะเป็น Stabilisers, pigments.  โดยมากมีขนาดบรรจุหน้ากว้าง 1 เมตร หรือ มากกว่า ความยาว 20 เมตร

ความหนาของแผ่นกันซึมประเภท PVC และ TPO ที่นำเข้ามาจำหน่ายในประเทศไทย โดยมากจะมีความหนาตั้งแต่ 1.2 - 2.00 มม. ความหนาวัดเฉพาะในส่วนที่เป็น PVC  และ TPO เนื่องจากแผ่นกันซึมบางประเภทซึ่งใช้สำหรับการยึดติดกับคอนกรีตโดยใช้กาว ด้านล่างของแผ่นจะมีใยสังเคราะห์ประสานติดกับแผ่นกันซึมมาด้วยเพื่อใช้สำหรับทากาวเพื่อยึดติกกับผิวคอนกรีตโดยความหนาจะไม่รวมถึงแผ่นใยสังเคราะห์นี้

 

เปรียบเทียบคุณสมบัติระหว่างแผ่นกันซึมประเภท TPO และ PVC


Properties

PVC

TPO

Weight 1,4 kg/sqm (1mm) 1,0 kg/sqm (1mm)
Workability/softness Flexible and soft Flexible but stiff
Cold bending good very good
Thermal ageing good very good
Resist. to static punching very good good
Resistance to impact very good good
Resistance to burst pressure very good low
welding easy easy

โดยทั่วไปแล้วแผ่นกันซึมทั้ง 2 ประเภทจะมีการใช้วัสดุเสริมความแข็งแรง ด้วยวัสดุ 2 ประเภทในขบวนการผลิต

 

ประเภทของวัสดุเสริมแรง

ประเภทที่ 1 วัสดุเสริมแรงประเภท Polyester mesh

คุณสมบัติเด่นของ Polyester mesh เรื่องของการช่วยเพิ่มแรงดึง ช่วยเพิ่มการรับแรงกระแทก ป้องกันการฉีกขาดได้ดีขึ้น

 

ประเภทที่ 2 วัสดุประเภท fiber glass

คุณสมบัติเด่นของ fiberglass คือเรื่องการรักษาความมีเสถียรภาพของขนาดแผ่น และ เรื่องของการยืดหยุ่น

 

ดังนั้นการเลือกคุณสมบัติของแผ่นก็จะต้องพิจารณาเลือกวัสดุเสริมแรงไปควบคู่ด้วยเช่นกัน ยกตัวอย่างเช่น High tension membrane ก็มักจะพบการใช้วัสดุเสริมแรงด้วย polyester เป็นต้น

ผ้าใบรับแรงดึงสูงจะใช้แผ่นเสริมแรงประเภท polyester (เอื้อเฟื้อภาพโดย บริษัท ซีวิลมาสเตอร์ คอนสตรัคชั่น จำกัด)

 

ความแตกต่างของแผ่นกันซึม TPO คือ แตกต่างกันที่วัสดุเสริมแรง ในส่วนเนื้อมีความหนาเท่ากัน

การเลือกใช้งาน ระบบกันซึมประเภทแผ่น  Thermoplastic waterproofing membrane สิ่งที่ควรจะพิจารณา

  • วัตถุประสงค์ของการใช้พื้นที่ เช่น ต้องการใช้เป็นพื้นที่สาธารณะยกตัวอย่างการจัดทำสวนบนหลังคา, การพิจารณาใช้ฉนวนกันความร้อน, พื้นที่ลานจอดรถ, พื้นที่สำหรับการจอดเฮริคอปเตอร์ เป็นต้น
  • โครงสร้างที่แผ่นจะไปยึดติด เช่น คอนกรีต, หลังคาเหล็ก หรือ หลังคาประเภทแผ่นซีเมนต์บอร์ด เป็นต้น
  • การยึดติดกับพื้นผิว (แบบยึดติดด้วยกาว ยึดติดด้วยพุก หรือ ปล่อยหลวม)

การเลือกระบบกันซึมและรูปแบบการติดตั้งจะขึ้นอยู่กับประเภทของพื้นผิวโครงสร้าง

รูปแบบการติดตั้งระบบกันซึมชนิด Themoplastic waterproofing membrane มี 3 รูปแบบ

  • ยึดแบบเต็มพื้นผิว
  • ยึดแบบบางส่วน การปูแผ่นกันซึมแบบปล่อยหลวม
  • การปูแผ่นกันซึมแบบ mechanical fixing

การติดตั้งระบบกันซึมชนิดแผ่นแบบใช้กาวยึดติด

การติดตั้งแบบนี้เหมาะสำหรับพื้นผิวที่มีความเรียบเช่น พื้นผิวคอนกรีต การติดตั้งโดยใช้กาวยึดติดมี 2 วิธี คือ

  • การทากาวยึดติดแบบเต็มพื้นผิว (fully bond)
  • การทากาวบางส่วน (partial bond)

ซึ่งทั้ง 2 วิธีการก็เป็นวิธีการที่ใช้งานได้ดีไม่ต่างกันประเภทของกาวที่นิยมใช้กันจะเป็นกาวประเภท โพลียูรีเทน (Polyurethane)

การติดตั้งด้วยระบบปล่อยหลวม  (loose laying method)

การติดตั้งระบบแผ่นกันซึมประเภท synthetic thermoplastic waterproofing membrane โดยวิธีการปล่อยหลวม สามารถอธิบายได้ว่า แผ่นกันซึมเองจะวางเอาไว้บนพื้นผิวคอนกรีตโดยไม่มีการยึดด้วยกาวหรืออุปกรณ์ใดๆ โดยใช้น้ำหนักของวัสดุที่เหมาะสมมาทับเอาไว้เพื่อป้องกันลมหอบ อาทิเช่น หินแม่น้ำ หรือ ปูนปรับระดับเป็นต้น แต่มีข้อสังเกตุจากผู้เขียนว่า กรณีเกิดการรั่วซึมขึ้นเนื่องจากข้อผิดพราดในการติดตั้ง หรือ ความเสียหายที่เกิดจากการกระทำของคน อาจตรวดสอบหารอยรั่วซึมได้ยากกว่าวิธีการติดตั้งแบบใช้กาวยึดติดแบบเต็มพื้นที่

การติดตั้งด้วยวิธีการยึดแผ่นกันซึมกับพื้นผิวคอนกรีตด้วยสกูร (mechanical fixing)

การติดตั้งระบบแผ่นกันซึมด้วยวิธีการยึดสกูรติดกับพื้นผิวคอนกรีต วิธีการนี้เป็นวิธีการที่พบบ่อยในงานโครงการก่อสร้างใหม่และงานซ่อมแซมบำรุงรักษา ข้อดีของการติดตั้งด้วยวิธีการนี้ในงานซ่อมแซมบำรุงรักษา กล่าวคือ สามารถพิจารณาปูทับวัสดุกันซึมเดิมได้โดยไม่ต้องรื้อถอนวัสดุกันซึมเดิมออกการติดตั้งแบบนี้จำเป็นต้องใช้วัสดุแยกระหว่างชั้นกันซึมเก่ากับชั้นของแผ่นกันซึมใหม่ โดยมากจะใช้เป็นวัสดุประเภท geotextile ปูทับลงบนแผ่นกันซึมเดิมก่อนปูทับด้วยวัสดุกันซึมประเภทแผ่นพลาสติกแล้วใช้สกูรที่เหมาะสมยึดติดกับพื้นผิวคอนกรีต  โดยจำนวนของสกูรจะต้องมีจำนวนมากพอเพื่อป้องกันลมหอบและถูกออกแบบมาเพื่อใช้ในงานประเภทนี้เท่านั้น

หมายเหตุ ในกรณีที่เป็นงานซ่อมแซมบำรุงรักษาจะต้องตรวดดูให้แน่ใจก่อนว่า จะต้องไม่มีฉนวนกันความร้อนเดิมติดตั้งอยู่ เพราะการรั่วของน้ำอาจทำให้ฉนวนกันความร้อนเดิมอุ้มน้ำอยู่ เป็นสาเหตุให้ฉนวนกันความร้อนเสื่อมสภาพไม่สามารถต้านทานการนำความร้อนได้เหมือนเดิม และ อาจสร้างปัญหาการเกิดเชื้อราขึ้นได้

การติดตั้งทั้ง 3 รูปแบบ สามารถใช้งานได้ดี แต่ทางผู้เลือกใช้งานจะต้องเข้าใจข้อดี และ ข้อด้อยของแต่ละระบบ ยกตัวอย่างเช่น ถ้าพื้นผิวที่จะทำการติดตั้งระบบกันซึมเป็นวัสดุประเภท สมาร์ทบอร์ดที่ไม่มีควาวแข็งแรงมากนักอาจจะเลือกใช้การติดตั้งแบบใช้กาวยึด หรือ กรณีที่ต้องการทำระบบกันซึมทับลงบนวัสดุกันซึมเดิมที่เสื่อมสภาพอาจเลือกใช้วิธีการติดตั้งแบบ mechanical fixing

การเชื่อมต่อแผ่นกันซึมประเภทพลาสติก

เนื่องจากแผ่นกันซึมประเภทพลาสติกจะถูกส่งมาเป็นม้วนตามที่ได้กล่าวไว้ในช่วงต้น ดังนั้นแผ่นกันซึมจะต้องถูกมาเชื่อมต่อกัน วิธีการเชื่อมต่อแผ่นจะใช้วิธีการเชื่อมทับกันโดยมีระยะซ้อนทับตามที่ผู้ผลิตแผ่นกันซึมแนะนำ โดยมากจะมีการซ้อนทับกันไม่น้อยกว่า 5 ซม. ยกเว้นในกรณีที่ติดตั้งทับฉนวนกันความร้อนต้อนซ้อนทับกันมากกว่า 5 ซม. เพื่อป้องกันลมร้อนที่จะใช้หลอมแผ่นให้ละลายติดกันสร้างความเสียหายให้กับฉนวนกันความร้อนได้  ส่วนอุณหภูมิของลมร้อนที่จะใช้หลอมแผ่นก็ขึ้นอยู่กับคำแนะนำของผู้ผลิตแผ่นกันซึมนั้น  โดยมากจะใช้อุณหภูมิตั้งแต่ 400-500 เซลเซียสในการหลอมละลายแผ่นให้ติดกัน

การเตรียมพื้นผิวก่อนทำการติดตั้งระบบกันซึมประเภทแผ่น  ถึงแม้แผ่นกันซึมจะถูกออกแบบมาเพื่อให้ทนต่อภูมิอากาศ กรณีที่พื้นหลังคาเป็นแอ่ง ควรพิจารณาแก้ไขก่อนทำการติดตั้งระบบกันซึม เพราะวงจรของการแช่ขังของน้ำสลับกับแห้ง จะทำให้อายุการใช้งานของแผ่นกันซึมลดลง


 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

ประหยัดค่าใช้จ่าย.. ด้วยการเลือกใช้ฉนวนกันความร้อน(insulation) และการออกแบบใช้งานอย่างถูกต้อง


อากาศที่ร้อนขึ้นทุกวัน ทำให้อุณหภูมิภายในอาคารเพิ่มสูงขึ้น จนผู้อาศัยอยู่ภายในอาคารรู้สึกไม่สบาย
ทำให้ต้องใช้เครื่องปรับอากาศในการทำความเย็น อุณหภูมิที่เพิ่มสูงขึ้นทุกปีก็เป็นปัจจัยหนึ่งที่ทำให้ค่าใช้จ่ายพลังงานเพิ่มสูงขึ้นเป็นเงาตามตัว

ในบทความนี้ผู้เขียนอยากจะให้คำแนะนำการเลือกใช้ฉนวนกันความร้อนสำหรับงานหลังคาคอนกรีตและหลังคาประเภท metal sheet ที่เป็น flat roof


นิยามของหลังคาเรียบ Flat Roof คือ มีแนวระนาบเอียงของหลังคา ไม่เกิน 10 องศา

การเลือกใช้ฉนวนกันความร้อน(insulation) สิ่งที่ต้องคำนึงถึง

1.ความสามารถของวัสดุฉนวนกันความร้อนในการต้านทานการนำความร้อน เรียกว่า R value เราสามารถหาค่านี้ได้จากข้อมูลผลิตภัณฑ์

ค่า R หรือ R-value คือค่าแสดงความสามารถในการต้านการไหลของความร้อนของวัสดุต่างๆ ตามมาตรฐานการทดสอบของทวีปอเมริกาเหนือ มีหน่วยเป็น K·mˆ2/W หรือ ftˆ2·°F·hr/Btu ซึ่งยิ่งมีค่าสูงก็ยิ่งกันการไหลผ่านของความร้อนได้ดีขึ้น ค่า R นี้คิดคำนวณได้จากค่ายู หรือ U-factor หรือ U-value ซึ่งก็คือค่าความสามารถในการถ่ายเทความร้อนของวัสดุโดย R=1/U หรือ U=1/R นั่นเอง

ตามในรูปประกอบด้วยวัสดุฉนวนกันความร้อน 4 ประเภทที่มีค่าการต้านทานการต้านทานการนำอุณหภูมิที่ (R-value) 3.57 m2.K/W แต่ต่างกันที่ความหนาของวัสดุฉนวนกันความร้อนและราคา ดังนั้นการเลือกวัสดุฉนวนกันความร้อน ค่า R value เป็นค่าหนึ่งที่บอกความคุ้มค่าของผู้เลือกใช้ จากซ้ายไปขวาประกอบด้วยวัสดุ

  • Optimum performance vacuum insulation panel encapsulated in high performance rigid thermoset insulation
  • rigid thermoset phenolic insulation
  • thermoset polyisocyanurate (PIR)
  • Mineral fiber insulation.

2. เนื่องจากประเทศไทยมีภูมิอากาศแบบร้อนชื้น ดังนั้นต้องเข้าใจธรรมชาติของวัสดุฉนวนกันความร้อน(insulation) ที่จะนำมาใช้ และ ต้องติดตั้งวัสดุฉนวนกันความร้อนให้ถูกต้องเพื่อป้องกันการควบแน่น (condensation) เนื่องจากน้ำที่เกิดการควบแน่นจะซึมเข้าสู่ฉนวนกันความร้อน จึงต้องติดตั้งควบคู่ไปกับ vapor barrier ซึ่งอาจจะเป็นวัสดุที่หาง่ายเช่นแผ่นพลาสติกโพรีเอสทีลีนหรือวัสดุประเภทอื่นๆ ที่ออกแบบมาเพื่อป้องกันน้ำที่เกิดจากการควบแน่น ถ้าเราไม่ป้องกันจะมีปัญหา 2 อย่างที่เกิดขึ้น คือ

  • ประสิทธิภาพในการต้านทานการนำความร้อน เพราะน้ำนำความร้อนได้ดี
  • เชื้อรา ปัญหาเชื้อราถ้าเกิดขึ้นมาแล้วจะแก้ไขได้ยากมาก

การเกิดเชื้อราบนฉนวนกันความร้อนเนื่องมาจากการติดตั้งโดยไม่มี vapor barrier ทำให้เกิดเชื้อราขึ้นที่แผ่นฉนวนกันความร้อน

3. เรื่องความปลอดภัยในการใช้งาน ฉนวนกันความร้อนบางประเภทติดไฟได้ดี จึงต้องให้ความสำคัญในการเลือกใช้วัสดุป้องกันการติดไฟ ซึ่งมีหลายประเภท หรือ เลือกฉนวนกันความร้อนที่มีมาตราฐานสากลในการติดไฟ หรือ ถ้าทางท่านมีการประกันภัยอาคาร หรือ โรงงาน ควรตรวจสอบให้แน่ใจว่า ฉนวนกันความร้อนของท่านที่นำมาใช้ ผ่านข้อกำหนดมาตราฐานตามที่ บริษัท รับประกันอัคคีภัย ได้ระบุเอาไว้

การเกิดเพลิงไหม้ภายในอาคาร ที่ติดตั้งฉนวนกันความร้อนประเภท extruded polystyrene insulation board โดยไม่การใช้วัสดุเคลือบผิวป้องกันการติดไฟ

นิยามของประเภทหลังคา Flat roof ที่ใช้ฉนวนกันความร้อน

 

หลังคาประเภท Cool roof

หลังคาระบบ cool roof ที่จัดทำบนหลังคา metal sheet มีหลายโครงการในประเทศที่เลือกใช้ระบบหลังคาประเภทนี้

เนื่องจากเหตุผลหลายๆประการเช่น

  • ความรวดเร็วในการก่อสร้างเนื่องจากระบบฉนวนกันความร้อนกับระบบกันซึมจะถูกติดตั้งไว้บนหลังคาภายนอกอาคารทั้งหมด ทำให้การบริหารงานการก่อสร้าง ทำได้รวดเร็วขึ้น
  • ไม่ต้องติดตั้งระบบโครงเพื่อรองรับฉนวนกันความร้อน ซึ่งทำให้ระยะเวลางานก่อสร้างยาวนานขึ้น
  • ง่ายต่อการตรวดสอบการรั่วซึม เนื่องจากหากเกิดการรั่วซึมขึ้นจะสามารถตรวดสอบได้ง่าย เนื่องจากสามารถมองเห็นรอยรั่วซึมที่ใต้หลังคา metal sheet ได้

องค์ประกอบที่สำคัญของระบบกันซึมประเภท coolroof บนหลังคา metal sheet หรือ concrete ประกอบด้วยสิ่งสำคัญ ดังนี้

  • ระบบป้องกันความชื้นจากการควบแน่นหรือ vapor barrier
  • ฉนวนกันความร้อนที่มีคุณสมบัติเรื่องการติดไฟ จากประสบการณ์ผู้่เขียน มี 2 ประเภทที่นิยมใช้กันกล่าวคือ rock wool และ PIR board.
  • ระบบกันซึมจะต้องเหมาะกับประเภทของฉนวนกันความร้อน ซึ่งในข้อมูลผลิตภัณฑ์ของผู้ผลิตฉนวนกันความร้อนประเภทนี้จะแนะนำระบบกันซึมที่เหมาะสม เช่น Single ply plastic waterproofing membrane ซึ่งสามารถติดตั้งบนหลังคาประเภทนี้ได้ 2 รูปแบบ คือ แบบใช้กาวยึด กับ การใช้สกูรยึด

เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับระบบกันซึมประเภท Synthetic single ply plastic waterproofing membrane

หลังคาประเภท Green Roof

 

ระบบหลังคา Green roof เป็นที่นิยมมากขึ้นเรื่อยๆ โดยองค์ประกอบของระบบที่สำคัญประกอบด้วย

  • Vapor barrier หรือ vapor control layer
  • ฉนวนกันความร้อน ซึ่งเราสามารถเลือกได้หลายประเภทมากขึ้นเนื่องจากมีชั้นของดินที่มาห้อหุ้มฉนวนเอาไว้ ทำให้ไม่ได้สัมผัสกับไฟโดยตรง ที่พบบ่อยได้แก่ expanded polystyrene (โฟมขาว), extruded polystyrene, PIR และ Rock wool
  • ระบันกันซึมประเภทแผ่นที่พบบ่อยจะเป็นระบบกันซึมประเภท single ply
  • Thermoplastic waterproofing membrane
  • ชั้นป้องกันระบบกันซึมหรือบางครั้งเราจะเรียกชั้นนี้ว่า seperate layer
  • ชั้นติดตั้งตะแกรงระบายน้ำซึ่งมี 2 ประเภทกล่าวคือระบบ สำหรับปลูกต้นไม้เล็ก และ ระบบที่ใช้สำหรับต้นไม้ใหญ่
  • ชั้นกลอง จะใช้วัสดุ geotextile ปูทับลงบนตะแกรงระบายน้ำ
  • ทรายหยาย
  • ชั้นวัสดุปลูก

ศึกษารายละเอียดเพิ่มเติม เรื่องการจัดสวนบนหลังคา

ระบบหลังคา invert roof หรือ upside down roof system

  • ระบบกันซึมสามารถเลือกใช้เป็นระบบ liquid apply waterproofing หรือ sheet membrane ก็ได้
  • ฉนวนกันความร้อนที่พบบ่อย จะเป็นฉนวนกันความร้อนประเภท extruded polystyrene insulation board เนื่องจากทนต่อการซึมผ่านของน้ำได้ดีมาก
  • ชั้น protective layer หรือ seperate layer โดยมากจะใช้วัสดุประเภท geotextile
  • ชั้น ballast ซึ่งนิยมใช้หินแม่น้ำมาเป็นน้ำหนักบรรทุกเพื่อป้องกันลมหอบ

 

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

โพลียูเรีย Polyurea Coating Waterproofing วัสดุกันซึมคุณภาพสูง


โพลียูเรีย Polyurea วัสดุกันซึมคุณภาพสูง 

ในบทความนี้กล่าวถึงโพลียูเรียแบบลงลึกในรายละเอียด ดังนี้

  • ประวัติความเป็นมาของวัสดุโพลียูเรีย(Polyurea)
  • ประเภทของวัสดุโพลียูเรีย(Polyurea)
  • วิธีการนำวัสดุโพลียูเรีย(Polyurea)มาใช้งาน
  • อุปกรณ์ที่ใช้ในการทำงาน
  • คุณสมบัติเด่นของวัสดุโพลียูเรีย(Polyurea)
  • การใช้วัสดุโพลียูเรีย(Polyurea) ในงานก่อสร้าง
  • การใช้วัสดุโพลียูเรีย(Polyurea) ในงานอุตสาหกรรม

โพลียูเรีย Polyurea

คือนิยามที่ใช้เรียกชื่อเทคโนโลยี เหมือนกับนิยามอื่นๆ เช่น อีพ๊อกซี (Epoxy),โพลียูรีเทน (Polyurethane) ในส่วนของ โพลียูเรีย (Polyurea) มีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า ยูเรีย (Urea) ถูกคิดค้นขึ้นครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1980 ซึ่งเป็น โคโพรีเมอร์ประเภทหนึ่งมีลักษณะคุณสมบัติคล้ายกับอีพ๊อกซีผสมกับโพรียูรีเทน ประกอบด้วยส่วนผสม Isocyanate (เป็นส่วนผสมหลักของโพลียูรีเทน) กับ Terminated Amine Resin blend (ส่วนผสมหลักของอีพ๊อกซี) โดยนักเคมีชาวอเมริกาซึ่งตอนนั้นยังคงทำงานที่ Texaco Chemical Company ซึ่งปัจจุบัน Texaco Chemical Company ได้เข้าไปเป็นส่วนหนึ่งของบริษัทผลิตเคมีภัณฑ์ชั้นนำของโลกคือ Huntsman Corporation

เนื่องจากวัสดุ โพลียูเรีย ได้ถูกนำมาปรับปรุงเปลี่ยนแปลงไปตาม ผู้ปรุงสูตร (formulator) ทำให้โครงสร้างทางเคมีและคุณสมบัติเปลี่ยนแปลงไป ต่อมาได้มีการจัดตั้งสมาคมภายใต้ชื่อ Polyurea Development Association ซึ่งเป็นสถาบันหนึ่งที่ให้ความรู้และกำหนดนิยามของเทคโนโลยีประเภทนี้ ซึ่งทางผู้อ่านสามารถหาข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ web site ของ Polyurea Development Association

วัสดุโพลียูเรียได้มีการดัดแปลงส่วนผสมโดยนักเคมีของบริษัทฯ ต่างๆ ทำให้เกิดเป็นผลิตภัณฑ์ใหม่ๆขึ้นมา เนื้อหาในBlogนี้ทางผู้เขียนจะกล่าวถึงเฉพาะ pure polyurea เท่านั้น

วิธีการนำโพลียูเรีย Polyurea มาใช้งาน

เนื่องจากวัสดุโพลียูเรีย เป็นวัสดุที่มีการเซ็ตตัวเร็วมากประมาณ 10-20 วินาที ( gel time) ซึ่งการใช้งานหากนำส่วนผสมมาผสมกันคงไม่สามารถใช้งานได้ทัน ดังนั้นวัสดุประเภท โพลียูเรีย จะต้องใช้เครื่องพ่นประเภทสองส่วนผสม (plural components spray pump) เพื่อให้ส่วนผสมเอ และ ส่วนผสมบีมาผสมกันที่อุปกรณ์พ่น

อุปกรณ์ประเภทปั๊มและปืนพ่นที่ใช้งานอยู่ในประเทศไทย

ประเภทของโพลียูเรียแบ่งออกเป็น 2 ประเภทหลัก

1.ประเภท Aromatic

2.ประเภท Aliphatic

ซึ่งทั้ง 2 ประเภทนี้มีคุณสมบัติที่แตกต่างกันอย่างชัดเจนอยู่ 2 ประการ กล่าวคือ Aliphatic polyurea จะมีคุณสมบัติทนต่อแสงยูวี และ ทนต่อกัดกร่อนของสารเคมีได้ดีกว่าประเภท Aromatic polyurea แต่ก็มีราคาสูงกว่ามากเช่นกัน

คุณสมบัติเด่น

  • เซ็ตตัวและพัฒนากำลังได้เร็ว
  • ทนต่อสภาพภูมิอากาศทุกประเภท
  • ทนต่อกัดกร่อนของสารเคมีได้ดี
  • มีความแข็งแรงสูง
  • มีอายุการใช้งานที่ยาวนาน
  • มีความยืดหยุ่นสูง
  • ทนต่อสภาวะการแช่งขังของน้ำได้ดีมาก
  • ไม่มีส่วนผสมของสารทำละลาย

การทดสอบความแข็งแรง วัสดุโพลียูเรีย Polyurea

การทดสอบการแห้งตัวเร็ว วัสดุโพลียูเรีย Polyurea


การนำโพลียูเรียมาใช้งานก่อสร้าง

ระบบกันซึมประเภท seamless waterproofing สำหรับการใช้ในงานก่อสร้างใหม่และบำรุงรักษาอาคารสมัยใหม่
ระบบกันซึมสำหรับพื้นดาดฟ้าอาคารรองรับการใช้งานหลากหลายรูปแบบ

Aliphatic polyurea เหมาะสำหรับการนำมาใช้งานในพื้นที่ที่โทนสีมีความสำคัญต่อการใช้งาน เช่น พื้นที่จอดรถชั้นดาดฟ้า พื้นที่จอดเฮลิคอปเตอร์ และ สระว่ายน้ำที่ไม่ต้องการติดกระเบื้องเนื่องจาก Aliphatic polyurea ทนต่อการกัดกร่อนของคลอรีนได้เป็นอย่างดี ซึ่งคลอรีนถือเป็นสารเคมีที่มีการกัดกร่อนสูง Disney Land ซึ่งเป็นสวนสนุกระดับโลกก็ใช้ วัสดุ Aliphatic poloyrea ในการเคลือบผิว Theam park.

Aromatic polyurea มีการนำมาใช้งานพื้นที่ดาดฟ้าหลากหลายประเภท และความต้องการอื่นๆเช่น

  • ระบบกันซึมสำหรับถังเก็บน้ำภายในอาคาร  เพื่อการบริโภคภายหลัง มีผู้ผลิตโพลียูเรียบางรายที่ได้รับรองมาตราฐานน้ำดื่ม NSF ซึ่งเป็นมาตราฐานขั้นสูงสำหรับวัสดุที่จะมาสัมผัสกับน้ำเพื่อการบริโภคซึ่งเราสามารถพบเห็นสัญลักษณ์นี้ได้บนบรรจุภัณฑ์ของน้ำดื่มที่มีขายอยู่ในท้องตลาด
  • ระบบกันซึมสำหรับชั้นใต้ดิน สามารถใช้พ่นเคลือบโครงสร้างจากภายนอกอาคารโดยไม่ต้องทำการป้องกันความเสียหายจากถมดินกลับเพราะวัสดุโพรียูเรียมีความแข็งแรงและทนต่อแรงเสียดสีได้ดีเยี่ยมอย่างไรก็ตามการใช้งานประเภทนี้จะต้องสอบถามรายละเอียดขั้นตอนการทำงานที่ถูกต้องจากทางผู้ผลิต

  • ระบบกันซึมสำหรับลานสเก็ตน้ำแข็ง มีหลายโครงการที่ใช้วัสดุโพลียูเรียในการป้องกันการรั่วซึมเช่น โครงการเดอะมอลล์ สาขานครราชสีมา, เทอมินัล 21 สาขานครราชสีมา และ แฟชันไอซ์แลนด์

 

การนำโพรียูเรียมาใช้ในงานอุตสาหกรรม

  • งานเคลือบผิวคอนกรีตสำหรับพื้นที่บริเวณที่รองรับการรั่วไหลของสารเคมี ซึ่งเรียกว่า bund area หรือ secodnary containment ทั้งนี้ยังมี
  • งานก่อสร้างใหม่ๆ ที่ใช้วิธีการบดอัดดินแล้วใช้แผ่นผ้าใยสังเคราะห์ประเภท geotextile ร่วมกับ โพลียูเรีย เพื่อทดแทนการเทคอนกรีต
  • งานเคลือบถังบำบัดน้ำเสียที่เป็นโครงสร้างเหล็กหรือคอนกรีตเพื่อป้องกันการกัดกร่อนของสารเคมี รวมถึงถังตกตะกอนที่การใช้งานมีสภาวะการเสียดสีของตะกอนกับถังเป็นต้น
  • งานเคลือบสำหรับพื้นที่บริเวณฐานแทงค์ หรือ Bottom tank เพื่อป้องกันการกัดกร่อนภายใต้ฐานซึ่งจะนำไปสู่การรั่วซึมใต้แทงค์

ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz 

ระบบกันซึมและระบายน้ำสำหรับการจัดสวนบนหลังคา


ระบบกันซึมและระบายน้ำ สำหรับการจัดสวนบนหลังคา

การออกแบบระบบกันซึมและการระบายน้ำ สำหรับการจัดสวนบนหลังคา จะต้องคำนึงถึงข้อมูลพื้นฐานโครงสร้างที่จะต้องรับน้ำหนักของดิน และ น้ำ รวมถึงชนิดของต้นไม้ที่จะนำขึ้นไปปลูกระบบกันซึมต้องรองรับการชอนไชของราก (root resistant test) ต้องมีอายุการใช้งานที่ยาวนาน เพราะถ้าหากเกิดปัญหาขึ้นจะต้องใช้งบประมาณมากในการจัดทำระบบขึ้นมาใหม่ และ ต้องมีการรื้อถอนต้นไม้ออกเพื่อทำการแก้ไขในการจัดทำสวนบนหลังคาซึ่งเป็นสิ่งที่เป็นปัญหาอย่างมาก

3 องค์ประกอบหลัก ของระบบสวนบนหลังคาที่สำคัญที่จะต้องพิจารณา

  1. การเลือกระบบระบายน้ำ

  2. ความหนาของชั้นทรายหยาบและปริมาณดินที่เหมาะสม

  3. แนวลาดเอียงของพื้นหลังคาต้องตรวจสอบและทำการแก้ไขก่อนทำการติดตั้งระบบกันซึมไม่ให้มีการแช่ขังของน้ำ

ในบทความนี้จะเขียนถึงในส่วนของการออกแบบระบบกันซึมและการระบายน้ำ และประเภทของการจัดสวนบนหลังคา


การออกแบบระบบกันซึม และระบายน้ำ
Waterproofing and Drainage

ระบบกันซึมที่จะนำมาใช้สามารถเลือกใช้ได้ทั้งระบบที่เป็นแผ่นกันซึมประเภทพลาสติก หรือ ระบบ liquid apply waterproofing ซึ่งทั้งสองระบบมีข้อดีและข้อด้อยต่างกันออกไป แต่ทั้งสองระบบจะต้องเหมาะสำหรับการแช่ขังของน้ำ มีอายุการใช้งานที่ยาวนาน มีการทดสอบเรื่องการชอนไชของรากไม้ ในที่นี้จะกล่าวถึงระบบกันซึมประเภท พลาสติก พีวีซี หรือ ทีพีโอ หรือ ระบบ liquid apply waterproofing ประเภทโพรียูเรีย ซึ่งเหมาะสำหรับการใช้งานสำหรับการจัดสวนบนหลังคา

ระบบกันซึมประเภทแผ่นพลาสติกที่ขึ้นรูปมาจากโรงงาน

เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับระบบกันซึมประเภทแผ่นพลาสติกและวิธีการติดตั้ง

ข้อดี  ของระบบกันซึมประเภทแผ่นพลาสติก จะมีความหนาที่สม่ำเสมอเนื่องจากคุณภาพของแผ่นจะได้การควบคุมคุณภาพและผ่านการทดสอบมาจากโรงงานผู้ผลิต ติดตั้งได้รวดเร็ว

ข้อด้อย  ของระบบกันซึมประเภทแผ่นพลาสติก คือ การติดตั้งระบบกันซึมประเภทแผ่นจะมีรอยต่อของแผ่นโดยรอยต่อของแผ่นจะมีมากหรือน้อยก็ขึ้นอยู่กับความกว้างของแผ่นที่ถูกผลิตมา ความกว้างของระบบแผ่นกันซึมโดยมากจะมีความกว้างตั้งแต่ 1 เมตรขึ้นไปมีความยาว 20 เมตร หากไม่มีการตรวจสอบที่ดีในระหว่างขั้นตอนการตรวจสอบอาจเกิดการรั่วซึมที่บริเวณรอยต่อของแผ่นกันซึมได้

ในระหว่างรอการติดตั้งระบบอื่นๆ เช่น ระบบระบายน้ำ ระบบกันซึมที่ติดตั้งไปแล้วอาจเกิดการเสียหายจากการก่อสร้างอื่นๆ หากเกิดการฉีกขาดอาจตรวจสอบได้ยากดังนั้นจะต้องมีการป้องกันอย่างดีในระหว่างการก่อสร้าง

 

ระบบกันซึมประเภท liquid apply waterproofing ในที่นี้จะกล่าวถึงวัสดุประเภทโพลียูเรีย (Polyurea)

เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับระบบกันซึมประเภทโพลียูเรีย(Polyurea)

ข้อดี   ของการเลือกใช้ระบบกันซึมประเภท liquid apply waterproofing polyurea เป็นวัสดุประเภทโพลีเมอร์ที่มีความแข็งแรง มีความยืดหยุ่นสูง (>300% elongatin at break) ทนต่อสภาพการแช่งขังของน้ำได้ดี มีอายุการใช้งานยาวนาน ไม่มีรอยต่อ ทนต่อแรงกระแทกได้ดีจึงไม่เสียหายง่ายๆในระหว่างรอการติดตั้งระบบอื่นๆ

ข้อด้อย  ของการเลือกใช้ระบบกันซึมประเภท liquid apply waterproofing เนื่องจากระบบกันซึมที่มีลักษณะเป็นของเหลว หากไม่มีการควบคุมคุณภาพที่ดีพอการควบคุมสัดส่วนการผสมและความหนาของวัสดุที่ติดตั้งอาจไม่ได้ตามข้อกำหนด ดังนั้นผู้ติดตั้งจะต้องมีความชำนาญ และมีประสบการณ์ในการทำงาน รวมถึงผลงานยืนยันประสบการณ์ในการทำงานกับวัสดุประเภทนี้

 

การทดสอบระบบกันซึม

อย่างไรก็ดีขั้นตอนการทดสอบการรั่วซึม โดยการใช้น้ำแช่ขังไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมงและสังเกตุการรั่วซึมโดยรอบ ถือเป็นเรื่องที่มีความสำคัญ! เนื่องจากหากเกิดการรั่วซึมขึ้นในภายหลัง การแก้ไขจะทำได้ยาก ใช้เวลานาน และ ใช้งบประมาณจำนวนมาก เนื่องจากต้องมีการรื้อถอนวัสดุปลูก และระบบระบายน้ำออก

 

การจัดสวนบนหลังคาแบ่งเป็น 2 ประเภท

ประเภทที่ 1 การจัดสวนบนหลังคาแบบใช้ต้นไม้ขนาดเล็ก (extensive green roof)

จะประกอบด้วยระบบกันซึม ชั้นระบายน้ำ (drainage cell+geotextile) ชั้นทรายหยาบ และ ดินที่จะใช้เป็นวัสดุปลูก  โดยชั้นระบายน้ำซึ่งมีลักษณะคล้ายรังผึ้งมีช่องสำหรับกักเก็บน้ำโดยวัสดุระบายน้ำควรมีสิ่งที่ต้องพิจารณาในการเลือกใช้เช่น การกักเก็บน้ำ ขีดความสามารถในการระบายน้ำ ความสามารถในการรับน้ำหนัก โดยแผ่นระบายน้ำมักจะผลิตมาจากผลิตภัณฑ์ประเภทพลาสติกเช่น polyethylene หรือ HDPE เป็นต้นโดยแผ่นระบายน้ำจะผลิตเป็นชิ้นในการติดตั้งจะต้องมาต่อกันเป็นผืนติดตั้งจนเต็มพื้นที่ หลังจากนั้นก็ปูแผ่น Geotextile บนแผ่นระบายน้ำเพื่อทำหน้าที่เป็นชั้นกรอง หลังจากนั้นก็ใช้ทรายหยาบปูทับให้ทั่วบริเวณก่อนนำวัสดุปลูกเช่นดิน หรือ ดินสังเคราะห์ (มีน้ำหนักเบา) มาเป็นวัสดุปลูก

 

ประเภทที่ 2 เป็นระบบสวนบนหลังคาสำหรับการปลูกต้นไม้ใหญ่ (intensive roof garden)

ซึ่งระบบโดยรวมจะเหมือนกับการจัดสวนบนหลังคาแบบใช้ต้นไม้ขนาดเล็ก แต่จะมีข้อแตกต่างที่สำคัญคือ การเลือกใช้ตะแกรงระบายน้ำที่จะต้องรองรับน้ำหนักบรรทุกได้มากกว่าระบบ extensive roof garden

แนวทางการออกแบบเพิ่มเติมที่จะเป็นประโยชน์ในการจัดทำสวนบนหลังคาทั้ง 2 แบบคือควรจะมีการเว้นพื้นที่ด้านข้างผนังไว้ตลอดแนวเรียกว่า edge trim ซึ่งเป็นตะแกรงเหล็กที่ทำจาก stainless steel และการออกแบบช่องครอบบริเวณจุดระบายน้ำ(inspection and maintenance chamber) เพื่อใช้เป็นที่สังเกตุและตรวจสอบการระบายน้ำของระบบสวนบนหลังคา

 


ติดตามความรู้ข่าวสารงานซ่อมบำรุง Maintenance ฟรี! 

เพิ่มเพื่อน
Line Official @kaybiz